豐田汽車大家都耳熟能詳，其品牌在業界也一直口碑上佳，目前，豐田已經成為了全世界排名第一的汽車生產公司。
那麼，豐田是如何成功的呢？
這得益於豐田創建的精益生產方式（TPS——Toyota Production System）。下面隨小編一起來了解一下豐田的成功秘訣吧！
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何為精益生產？
精益生產，又稱精良生產，其中「精」表示精良、精確、精美；「益」表示利益、效益等。
精益生產就是及時製造、消滅故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。
它是美國麻省理工學院在一項名為「國際汽車計劃」的研究項目中提出來的。
在做了大量的調查和對比後，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。
精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
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精益生產的特點
（1）拉動式準時化生產（JIT）
以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
組織生產線依靠一種稱為看板的形式。
由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2）全面質量管理
強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。
重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。
（3）團隊工作法
每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。
（4）並行工程
在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的並行化。
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精益生產的十大工具
（1）準時化生產（JIT）
準時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。
這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
（2）單件流
準時化生產是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。
單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
（3）看板管理
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。
常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。
（4）零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。
就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對「質量、成本、交期」三大要素的滿意度。
（5）全面生產維護
以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
（6）運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
（7）生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
（8）拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。
JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
（9）降低設置時間
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。
精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
（10）持續改善
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。
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豐田式生產管理
（1）建立看板體系
就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視後端顧客需求。
這種方式不僅能節省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。
（2）強調實時存貨
依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量。
（3）標準作業徹底化
對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規範。
（4）排除浪費、不平及模糊等
排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田生產方式最基本的概念。
（5）重複問為什麼（5W1H）
要求每個員工在每一項任何的作業環節里，都要重複的問為什麼（Why），然後想如何做（How），以嚴謹的態度打造完美的製造任務。
（6）生產平衡化
豐田要求各生產工程取量儘可能達到平均值，也就是前後一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。
（7）充分運用「活人和活空間」
在不斷的改善流程下，豐田發現生產量不變，生產空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為「活人、活空間」即鼓勵員工都成為「多能工」以創造最高價值。
（8）養成自動化習慣
這裡的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養成好的工作習慣，不斷學習創新，這是企業的責任。
（9）彈性改變生產方式
以前是生產線上作業方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現在有時會視情況調整成幾個員工在一作業平台上同時作業生產。
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