一、缺料
熔料進入模腔後沒有充填完全，導致塑料件缺料。
原因及對策：
（1）設備選型不當：在選設備時機台的熔膠量必須大於製品的熔膠量，注塑製件重量只能占機台總熔膠量的85%。
（2）供料不足：加料口是否有架橋現象，可適當增加螺杆注射行程，增加供料量。
（3）原料流動性差：改善模具澆注系統的滯留缺陷，合理設置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及採用較大的噴嘴，適當提高原料溫度。
（4）澆注系統設計不合理：設計澆注系統時，要注意澆口平衡，和型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在原壁部位，也可以採用分澆道平衡布置的設計方案。
（5）模具排氣不良：檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。
（6）工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統阻力，以及減小合模力。
（7）模具溫度太低：開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設計是不是合理。
（8）注射壓力不足：注射壓力與沖模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，沖模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當延長注射時間來提高注塑壓力。
二、變形
由於產品內部收縮不一致導致內應力不同引起變形。
原因及對策：
（1）分子取向不均衡：為了儘量減少由於分子取向差異產生的翹曲變形，應創造條件減少。流動取向及緩和取向應力的鬆弛：最有效的方法，減低塑料溫度和模具溫度，在採用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減少分子取向差異的效果往往是短暫的。處理方法因是塑件脫模後置於較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力。
（2）冷卻不當：設計塑件結構時，各部位的斷面厚度應儘量一致，塑件在模具內必須保持足夠的冷卻定型時間。對於模具冷卻系統的設計，必須注意將冷卻管道設置在溫度易升高熱量比較集中的部位，對於那些容易冷卻的部位應儘量進行緩冷，使得塑件各部位的冷卻均衡。
（3）托膜斜度不夠：邊緣未省光，塑件在設計出模時都有斜度，如果一模多個產品斜度不均勻頂出時就會變形，產品邊緣粗糙未省光頂出也會變形。在設計驗收模具時都要考慮到托膜斜度及邊緣的光滑度。
（4）冷卻時間：硫化塑料填入模具型腔必須有冷卻時，冷卻時間長短都會造成產品頂出變形，產品未充分冷卻，頂出時產品還比較軟頂出會變形，太慢產品在模腔內完全冷卻頂出沒有彈性，硬頂出產品也會變形，所以在設定冷卻時間要恰到好處。
（5）注塑工藝：注塑工藝，壓力、速度、時間、位置、都可以使產品變形。在設定參數時要反覆考慮，在調機時調整參數以1個單位慢慢調整取得最佳參數。
三、披鋒
當塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具。型腔產生薄片時便形成了飛邊。
原因及對策：
（1）合模力不足：注塑機鎖模力太低，不足以維持模具的鎖緊時，就會發生披鋒。應當調整塑件面積與成型壓力是否超出了設備的額定合模力，提高鎖模力，如已超極限，可以換噸位大的機台，也可以從調機工藝上調整注塑壓力，模溫、射出速度、時間、位置。
（2）料溫太高：塑料溫度太高，造成熔體粘度太低而在模板之間溢料，可以手動射膠來觀察原料的流動性，應當適當的降低料溫，在降溫同時儘量精密加工模具減少模具間隙。
（3）模具缺陷：模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因，認真檢查模具合模面和導柱孔內有無雜物，導致未合緊模具。模具模板間是否平衡，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節到正確的位置。鎖模塊表面是否損傷，拉杆有無變形不均，排氣槽孔是否太大、太深。如成型時造成模板變形，應增加支撐模板或加厚模板，以防止模板變形。
（4）工藝條件控制不當：射出速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量過多，導致飛邊、披鋒。具體情況採取相應的措施，降低充填速度，特別是減低接近充填完成時的速度，減低注射壓力和保壓壓力，可以減低所需要的鎖模力，也應當避免使用太低的塑料溫度，否則可能需要更高的注射壓力。
四、熔接痕
在熔融塑料填充型腔內時，如果兩股或更多的熔料在相遇時，前沿部分已經冷卻，使它們不能完全融合，便在匯合處產品線性凹槽，形成熔接痕。
原因及對策：
（1）料溫太低：低溫熔料的分流匯合性能較差，可適當提高料溫，延長注射周期，促使料溫上升。對模具進行加溫調整成型工藝，提高注塑壓力和射出速度。
（2）模具缺陷：應儘量採用分流少的澆口形式，併合理選擇澆口位置儘量避免充模速度不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點進膠。
（3）模具排氣不良：檢查排氣孔是否被塑料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。在工藝上可採取減低料溫及模具溫度縮短注塑時間，降低注射壓力。
（4）脫模劑使用不當：成型中一般只有在螺紋等不易脫模的部位才均勻地塗用少量脫模劑，原則上儘量減少脫模劑的用量。
（5）塑件結構不合理：塑件壁厚設計太薄或太厚部位相差。特殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良，在設計時應當確保塑件的最薄部位必須大於成型時允許的最小壁厚，儘量減少嵌件的使用且壁厚儘可能趨於一致。
（6）熔接角度太小：兩股料流匯合時，如果匯合角度小於極限熔接角度，就會出現熔接痕。如果大於極限熔接角度，熔接痕便會消失，極限熔接角度值一般在135度左右。
（7）塑料流動性不好：提高塑料流動性有助於減小縫合線，所以在塑件功能許可範圍內，可以考慮改用流動指數較高的塑料。
五、縮水
塑料的注射低於模腔的容積，造成塑件表面局部下陷而產生的，一般發生在塑件的厚壁區或者是筋、凹形、內圓角相接的平面上。
原因及對策：
（1）成型條件控制不當：適當提高注塑壓力及注塑速度，增加膠料的壓縮密度、延長注射和保壓時間、補償熔體的收縮、增加註射緩衝量、應維持到3mm，保壓不能太高否則會引起凸痕。如縮水和凹痕發生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當塑件在厚壁處產生縮水時，應當延長的塑件在模內冷卻時間。如果嵌件周圍由於熔體局部收縮引起縮水，是由於嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件的溫度。如由供料不足引起塑件縮水應增加供料量。此外，塑件在模內的冷卻必須充分。
（2）模具缺陷：結合具體情況，適當擴大澆口及流道截面，澆口位置儘量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位，如果縮水發生在遠離澆口處，一般是由於模具結構某部位膠料流動不暢妨礙壓力傳遞。應適當擴大模具澆注系統結構尺寸，最好讓流道延伸到產生縮水部位，對於壁厚塑件應優先採用翼式澆口。
（3）原料不符合要求：對於表面要求比較高的塑件，應儘量採用低收縮率的樹脂，也可在原料中增加適量潤滑劑。含量氣的塑料，可能造成氣孔因此要注意原料的乾燥。
（4）溫度異常：一個合格的產品關鍵在於模溫料溫，此溫度關係到厚料在模腔內面的流動性。流動性越好也有利於調機，一般厚料只在標準溫度範圍內使用，因原料溫度高會燒膠，溫度低流動性不好，總之模溫料溫高低都會使塑件縮水，大家在調機過程中一定要掌握最佳溫度狀況。
六、破裂
製品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂，製品表面呈毛髮狀裂紋，製品尖銳角處常呈現此現象謂之龜裂，也稱為應力龜裂。
原因及對策：
（1）收縮差異導致內應力過大，脫模時熔接線位置澆口龜裂。
（2）過大的射出壓力導致過度充填，製品內部應力過大脫模時造成裂紋。同時模具配件的變形也增大，導致脫模破裂。
（3）塑料膨脹係數為金屬的數倍，成型後收縮產生應力造成該部位破裂。
（4）模具表面溫度太低時，纖維在拉伸狀態下固化，配向引起的應力常造成龜裂。
七、混色
製品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態。
原因及對策：
（1）塑料降解，塑化不均勻，回收料混合不均勻。
（2）模具表面的拋光不良，乾燥不充分。
（3）模溫太低，高溫模有助改善透明度。
（4）使用過多脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。
（5）材料吸濕或含有揮發物及異質物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發物含量多時，塑膠經過澆口後，其壓力下降而氣化，凝結於模穴表面，發生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時發生濃白條紋。
八、流紋
塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣；表面發生垂直流向的無數細紋，導致製品表面產生類似指紋的波紋。
原因及對策：
（1）流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。
（2）殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。
（3）模溫低則奪走大量的塑膠熱量，使塑膠溫度下降粘度增大。在模具填充過程，型腔內的塑膠溫度下降以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致製品表面產生類似指紋的波紋。
（4）射出速度慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大發生流痕。
九、燒焦
製品表面因塑膠降解導致的變色及製品的填充末端焦黑的現象。
原因及對策：
（1）燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出，被壓縮而升溫將材料燒焦，改善排氣槽、排氣鑲件等，使空氣及時排出，清理排氣槽，防止堵塞。
（2）降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
（3）採用多段控制填充，在成型過程末端採用多段減速方式利氣體排出。
（4）採用真空泵抽取型腔內空氣，使型腔在真空狀態下填充。
十、尺寸偏差
尺寸與SPEC不符。
原因及對策：
（1）塑料批量間或批量內收縮性過大。
（2）成型工藝條件波動。
（3）模腔尺寸超差。
（4）製品壁厚相差懸殊。
（5）測量時和使用時的溫度誤差。
十一、起皮
未熔化塑膠進入型腔，製品表面呈雲母狀薄層裂痕造成剝離現象。
原因及對策：
（1）未熔化塑膠進入型腔，出現於產品 表面。
（2）製品表面呈雲母狀薄層裂痕的現象。
（3）塑膠熔體溫度太低，未能熔化進入型腔的膠粒。
（4）回收料太多，帶入過多的空氣，使膠料混合不均勻。
（5）不相容的材料混合，螺杆轉速太低。
（6）不同材料的混入或成型條件不當。
（7）模溫太低時，流動材料的內部發生交介面，亦會造成剝離現象。
（8）過度使用脫模劑、塑膠降解、塑膠乾燥不足。
十二、氣泡
塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品內部而殘留的空洞。
原因及對策：
（1）膠粒預先充分乾燥除去水分。
（2）升高背壓，使氣體能由料筒排出。
（3）適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。
（4）料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體的產生。
十三、傷五金
注塑時五金件受傷。
原因及對策：
（1）五金件與模具匹配不良。
（2）五件有毛邊、披鋒導致壓傷。
（3）五金件的同心度不好。
（4）五金件長度不合理。
十四、極性錯位
注塑成品後測試線材正負極接線關係錯誤。
原因及對策：
（1）入模放線時將線材正負極放反。
（2）鉚壓時就已經將線材正負極鉚壓反。
十五、傷線材
注塑成品後發現線材被模具壓傷。
原因及對策：
（1）操作人員沒有將線材擺正在線槽內。
（2）注塑沖膠將線材沖傷。
（3）線材尺寸與線槽不符導致線材壓傷。
（4）模具頂針設計不合理，將線材頂傷。
十六、露線
注塑膠料沒有完全將線材包裹，有部分線材裸露。
原因及對策：
（1）線材外被脫皮太長。
（2）模具線槽太松導致線材偏離。
十七、錯模
注塑成品合模線錯開，導致合模線很粗糙。
原因及對策：
（1）模具設計尺寸有誤差。
（2）模具定位針鬆動。
十八、沖膠
注塑膠料從成型的其他部位衝出。
原因及對策：
（1）注塑件尺寸與SPEC不符。
（2）模具尺寸與SPEC不符。
（3）注塑壓力太大，導致將膠料衝出。
（4）注塑進膠量太大，導致多餘的膠衝出。
（5）注塑件與模具不匹配，相互配合存在間隙。
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