就精密複雜模具變形狀況、變形原因作研究，來探討減少和控制精密複雜模具變形的措施，以提高模具產品的質量和使用壽命。
一、模具材料的影響
1.模具的選材
某模具企業從選材和熱處理簡便考慮，選擇T10A鋼製造截面尺寸相差懸殊、要求淬火後變形較小的較複雜模具，硬度要求56-60HRC。熱處理後模具硬度符合技術要求，但模具變形較大，無法使用，造成模具報廢。後來該企業採用微變形鋼Cr12鋼製造，模具熱處理後硬度和變形量都符合要求。預防措施：製造精密複雜、要求變形較小的模具，要儘量選用微變形鋼，如空淬鋼等。
2.模具材質的影響
某廠送來一批Cr12MoV鋼，製造較複雜模具，模具都帶有Φ60mm圓孔，模具熱處理後，部分模具圓孔出現橢圓，造成模具報廢。一般來說，Cr12MoV鋼是微變形鋼，不應該出現較大變形。我們對變形嚴重的模具進行金相分析發現，模具鋼中含有大量的共晶碳化物，且呈帶狀和塊狀分布。
（1）模具橢圓（變形）產生的原因
這是因為模具鋼中呈一定方向分布的不均勻碳化物的存在，碳化物的膨脹係數比鋼的基體組織小30%左右，加熱時它阻止模具內孔膨脹，冷卻時又阻止模具內孔收縮，使模具內孔發生不均勻的變形，從而使模具的圓孔出現橢圓。
（2）預防措施
在製造精密複雜模具時，要儘量選擇碳化物偏析較小的模具鋼，不要圖便宜，選用小鋼廠生產的材質較差的鋼材。
對存在碳化物嚴重偏析的模具鋼，要進行合理鍛造來打碎碳化物晶塊，降低碳化物不均勻分布的等級，消除性能的各向異性。
對鍛造後的模具鋼要進行調質熱處理，使之獲得碳化物分布均勻、細小和彌散的索氏體組織、從而減少精密複雜模具熱處理後的變形。
對於尺寸較大或無法鍛造的模具，可採用固溶雙細化處理，使碳化物細化、分布均勻，稜角圓整化，可達到減少模具熱處理變形的目的。
二、模具結構設計的影響
有些模具選材和鋼的材質都很好，往往因為模具結構設計不合理，如薄邊、尖角、溝槽、突變的台階、厚薄懸殊等，造成模具熱處理後變形較大。
1.變形的原因
由於模具各處厚薄不均或存在尖銳圓角，因此在淬火時引起模具各部位之間的熱應力和組織應力的不同，從而導致各部位體積膨脹的不同，使模具淬火後產生變形。
2.預防措施
設計模具時，在滿足實際生產需要的情況下，應儘量減少模具厚薄懸殊、結構不對稱，在模具的厚薄交界處，儘可能採用平滑過渡等結構設計。根據模具的變形規律預留加工餘量，在淬火後不致於因為模具變形而使模具報廢。對形狀特別複雜的模具，為使淬火時冷卻均勻，可採用組合結構。
三、模具製造工序及殘餘應力的影響
在工廠經常發現，一些形狀複雜、精度要求高的模具，在熱處理後變形較大，經認真調查後發現，模具在機械加工和最後熱處理階段未進行任何預先熱處理。
1.變形原因
機械加工過程中的殘餘應力和淬火後的應力疊加，增大了模具熱處理後的變形。
2.預防措施
（1）粗加工後、半精加工前應進行一次去應力退火，即（630-680）℃×（3-4）h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可採用400℃×（2-3）h去應力處理。
（2）降低淬火溫度，減少淬火後的殘餘應力。
（3）採用淬油170oC出油空冷（分級淬火）。
（4）採用等溫淬火工藝可減少淬火殘餘應力。
採用以上措施可使模具淬火後殘餘應力減少，模具變形較小。
四、熱處理加熱工藝的影響
加熱速度的影響
模具熱處理後的變形一般都認為是冷卻造成的，這是不正確的。模具特別是複雜模具，加工工藝的正確與否對模具的變形往往產生較大的影響，對一些模具加熱工藝的對比可明顯看出，加熱速度較快，往往產生較大的變形。
（1）變形原因
任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均（即加熱的不均勻）就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與中心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。
（2）預防措施
對複雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱。一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。採用預熱，對於低合金鋼模具可採用一次預熱（550-620oC）；對於高合金鋼模具應採用二次預熱（550-620oC和800-850oC）。