金屬加工中出現毛刺是大家都會遇到的問題，比如鑽孔，車削，銑削，板材切割。。。
螺紋尾端毛刺
管切割後的毛刺
齒輪毛刺
鑽孔後的毛刺
毛刺的危害之一就是容易割傷！為了去除毛刺，通常需要進行稱為去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和邊緣精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作難以自動化，所以毛刺真的變成了很棘手的問題。
大家頭痛的易出現毛刺的地方都在這裡了
加工過程中進給方向毛刺（入口和出口毛刺）側向和切割方向毛刺
如何解決毛刺
01
化學去毛刺
化學去毛刺是利用化學能進行加工，化學離子會附著在零件表面，形成電阻大、電導率小的膜層，保護工件不受到腐蝕，而毛刺由於高出表面，可以通過化學作用去除掉毛刺。這種去毛刺的方法被廣泛應用於氣動、液壓、工程機械等領域。
02
高溫去毛刺
先將需要去毛刺的零件放入緊固的密封室內，然後將其整體送入有一定壓力的氫氧混合氣體中，點火使混合氣體爆炸，放出熱量，將零件的毛刺燒掉，不會傷及零件。
03
滾磨去毛刺
將零件與磨料一同放入封閉的滾筒中，在滾筒轉動的過程中，動態扭矩傳感器、零件與磨料一起產生磨削，去除毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化鋁、陶瓷以及金屬環等等。
04
手工去毛刺
這種方法比較傳統也是最費時、費力的。主要是通過人工用鋼銼、砂紙、磨頭等工具進行打磨。現在生產中最常用的是修邊刀。
05
工藝去毛刺
邊緣倒圓可以指所有去除金屬部件邊緣的動作。但是，它通常與創建零件邊緣的半徑相關聯。
邊角倒圓
邊緣倒圓不是簡單地去除鋒利度或去毛刺，而是打破金屬部件的邊緣，以改善其表面覆蓋塗層並保護其免受腐蝕。
邊緣圓角機包括：
旋轉挫：適用於雷射切割，衝壓或機加工零件的邊緣。
手動研磨機：適用於需要磨削和邊緣倒圓或去毛刺的金屬加工項目。
特殊難題銑削零件中的毛刺
在銑削零件中，去毛刺更複雜，成本更高，因為銑削不同尺寸的不同位置會形成多個毛刺。這時候選擇正確的工藝參數以最小化毛刺尺寸就顯得尤為重要。
影響端銑毛刺形成的主要因素
銑削參數、銑削溫度、切削環境等對毛刺的形成會產生一定的影響，部分主要因素如進給速度、銑削深度等的影響通過平面切出角理論和刀尖退出順序EOS理論體現出來。
工件材料塑性越好，越易形成I型毛刺。在端銑脆性材料的加工過程中，如進給量或平面切出角較大，則有利於III型毛刺（虧缺）形成。
當工件的終端面與已加工平面之間的角度大於直角時，因終端面支承剛度增強，能抑制毛刺的形成。
銑削液的使用有利於刀具壽命的延長，減小刀具磨損，潤滑銑削過程，進而減小毛刺尺寸。
刀具磨損對毛刺的形成有很大的影響，當刀具磨損到一定程度，刀尖圓弧增大，不僅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也會有型毛刺生成。
其它因素如刀具材料等對毛刺的形成也有一定的影響。在相同的切削條件下，金剛石刀具較其它刀具更有利於抑制毛刺形成。
那如何有效處理退刀時產生的毛刺
儘量壓縮毛刺產生的空間
要抑制退刀時產生的毛刺，消除毛刺產生的空間是一種有效方法。譬如退刀前可採取倒角處理等縮減空間的措施
採用適當的切削條件抑制毛刺
要儘量減少切削殘留量，必須選擇最適宜的刀具和切削條件。選用前角大、切削刃鋒利的刀具。提高切削速度，改善切削特性。尤其是精加工切削時，須採用最小的切深量和進給量。
刀具與加工工件空間大小，決定了毛刺的大小，我們來看一下下面這個關係圖。
其實在加工的過程中，毛刺無可避免，所以最好還是要從工藝上解決毛刺問題，避免人工的過多介入。使用倒角立銑刀能縮減毛刺產生的空間，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很適用的方法。
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