前幾天讓廠里新來的學徒工磨了一把車刀，給他的是一把正偏刀，讓他磨出來練練。
磨好了外部角度，拿來看了一下，這小兄弟還行，磨得是那麼回事，這兩個月功夫沒白費。
隨後讓他去開槽，到手一看，差點吐血，我去，這哥們竟然把切削槽給開到主刃那去了。
看到這把刀，回想起我學徒那會，還真是一山更比一山高啊！這徒弟，我是徹底弄不住他了。
下面我們來詳細嘮嘮刀具那點事。
車刀角度的選擇
切削金屬時，刀具切入工件，刀具角度是用來確定刀具切削部分幾何形狀的重要參數。
車刀切削部分的組成：三面二刃一刀尖
車刀切削部分由前刀面、主後刀面、副後刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成。
1）前刀面 ：刀具上切屑流過的表面。
2）主後刀面：刀具上與工件上的加工表面相對著並且相互作用的表面，稱為主後刀面。
3）副後刀面：刀具上與工件上的已加工表面相對著並且相互作用的表面，稱為副後刀面。
4）主切削刃：刀具的前刀面與主後刀面的交線稱為主切削刃。
5）副切削刃：刀具的前刀面與副後刀面的交線稱為副切削刃。
6）刀尖：主切削刃與副切削刃的交點稱為刀尖。刀尖實際是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。
車刀的主要幾何角度及選擇
1）前角(γ0 ) 選擇的原則
前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據加工材料的硬度來選擇前角。
加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據加工性質來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。前角一般在-5°～ 25°之間選取。
通常，製作車刀時並沒有預先制出前角（γ0） ，而是靠在車刀上刃磨出排屑槽來獲得前角的。
排屑槽也叫斷屑槽，它的作用大了去了折斷切屑，不產生纏繞； 控制切屑的流出方向，保持已加工表面的精度；降低切削抗力，延長刀具壽命。
２）后角(α0 )選擇的原則
首先考慮加工性質，其次考慮加工材料的硬度。
精加工時，后角取大值，粗加工時，后角取小值。加工材料硬度高，主后角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，后角應取小值。后角不能為零度或負值，一般在6°～12°之間選取。
3）主偏角(Kr ) 的選用原則
首先考慮車床、夾具和刀具組成的車削 工藝系統的剛性，如系統剛性好，主偏角應取小值，這樣有利於提高車刀使用壽命、改善散熱條件及表面粗糙度。
其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工台階時，主偏角應取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之間，最常用的是45°、75 °、90 °。
4）副偏角(Kr』 )的選擇原則
首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應取大值；其次，考慮加工性質，精加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。
由於刀具應用的複雜性，專業修磨中心必須根據被修磨刀具的失效形式及時修整修磨方案，並跟蹤刀具的使用效果。一個專業的刀具修磨中心也必須不斷的總結經驗，才能把刀具修磨得更好、更專！
刀具材料的不同
HSS鑽頭：頂角一般是118度，有時大於130度；刀刃鋒利；對精度（刃高差、對稱度、周向跳動）要求相對低。橫刃有多種修法。
HM鑽頭：頂角一般為140度；直槽鑽常常為130度，三刃鑽一般為150度。刀刃和刀尖（棱邊上）不鋒利，往往被鈍化，或稱倒刃和倒棱；對精度要求高。橫刃常被修成S-形，以利於斷屑。
后角：
刀刃的后角對刀具而言十分重要。后角太大，刃虛易蹦、易「扎刀」；后角太小，則摩擦太大、切削不利。
刀具的后角隨被切削材料和刀具種類、刀具直徑的不同而不同。一般而言，后角隨刀具直徑的變大而減小。另外，被切削材料硬，則后角小些，否則，后角大些。
砂輪的選擇
不同材質的砂輪磨粒適合於磨削不同材質的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以確保刃口保護和加工效率的最佳結合。
氧化鋁：用於磨HSS刀具。砂輪價廉，易修正成不同的外形用於修磨複雜的刀具（剛玉類）。
碳化矽：用於修正CBN砂輪和金剛石砂輪。
CBN（立方碳化硼）：用於磨HSS刀具。價高，但耐用。國際上，砂輪用B來表示，如B107，其中107表示磨粒直徑的大小。
金剛石：用於磨HM刀具，價高，但耐用。砂輪上用D來表示，如D64，其中64表示磨粒直徑的大小。
最好的設備也需要人員操作，修磨技工的培訓自然是最關鍵的環節之一。由於我國的刀具製造業相對落後，加上職業技術培訓的嚴重匱乏，刀具修磨技工的培訓只能由企業自己解決。所以你們廠是怎麼解決磨刀問題的呢？
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