背景技术：
目前汽车涡轮壳总成中的涡轮壳涡轮侧加工步骤为多次粗加工多个端面及多个内径，加工节拍较长，需要在车床或者加工中心上反复进行切削加工，占用设备投资设备成本偏高。
同时，由于不是一次成型，每次安装加工时还需要校准刀具位置，工件位置等，费时费力。更由于多次加工，会造成精度尺寸的偏差，使得产品的质量不高，产品的次品率高居不下。
技术实现要素：
本实用新型针对上述问题，提供了一种用于用于涡轮壳加工的车刀结构，由于在刀具基座上同时设置设置了多组切削刀片，使得车刀结构能够一次性完成涡轮壳涡轮侧的加工，提高了精度和效率。
本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种用于涡轮壳加工的车刀结构，其特征在于，车刀结构包括刀具连杆和设在刀具连杆端部的刀具基座，刀具基座上设有多组切削刀片，所述的切削刀片通过锁紧螺钉固定于刀具基座上；所述的刀具基座呈爪状，分别设有侧部凸爪和中部凸爪，侧部凸爪上设有侧部切削刀片，中部凸爪上设有中部切削刀片。
优选的，中部凸爪的高度高于侧部凸爪的高度，中部凸爪与侧部凸爪之间通过弧面进行连接，所述的弧面为内凹弧面；中部凸爪设有多层中部主安装层，相邻的主安装层之间平行设置，每一层安装层上设有一中部切削刀片；侧部凸爪的顶部设有多层侧部次安装层，相邻的次安装层之间平行设置，每一层安装层上设有一侧部切削刀片。
进一步，中部凸爪的顶端为平面结构，中部切削刀片为弧形刀片，每一层主安装层的形状与弧形刀片的形状相对应，中部主安装层为3-5层。
本实用新型的优点在于：由于在刀具基座上设置了多组切削刀片，这些切削刀片又分层分部位进行安装，使得车刀结构能够从快速移动切换成进给切削运动，进行去除涡轮壳工件材料的动作，一次完成内径、端面的粗加工材料切削，减少加工时间，降低成本。
同时，由于分设中部凸爪和侧部凸爪，然后在其上分别安装切削刀片，使得各组刀片之间形成有效配合，切削精度大大提高，对工件的加工一次切削到位，提高了效率和精度，降低了人力成本。
更需要说明的是，本实用新型的结构简单，各个切削刀片分别通过锁紧螺钉固定，因此可以及时替换和维护，安装方便，利于推广和应用。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的去除刀具连杆的结构示意图。
图3为图2的仰视图。
图中标注如下：
1刀具连杆、2刀具基座、3侧部凸爪、4中部凸爪、5中部主安装层、6中部切削刀片、7侧部切削刀片、8锁紧螺钉。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。
如图1所示，一种用于涡轮壳加工的车刀结构，其与现有技术的区别在于，车刀结构包括刀具连杆1和设在刀具连杆端部的刀具基座2，刀具基座上设有多组切削刀片，所述的切削刀片通过锁紧螺钉固定于刀具基座上；所述的刀具基座呈爪状，分别设有侧部凸爪3和中部凸爪4，侧部凸爪上设有侧部切削刀片7，中部凸爪上设有中部切削刀片6。
由于在刀具基座上设置了多组切削刀片，这些切削刀片又分层分部位进行安装，使得车刀结构能够从快速移动切换成进给切削运动，进行去除涡轮壳工件材料的动作，一次完成内径、端面的粗加工材料切削，减少加工时间，降低成本。
在一个实施例中，中部凸爪的高度高于侧部凸爪的高度，中部凸爪与侧部凸爪之间通过弧面进行连接，所述的弧面为内凹弧面，使得中部凸爪和侧部凸爪之间能够平滑过渡连接；中部凸爪的顶部设有多层中部主安装层，相邻的主安装层之间平行设置，间隔相等，每一层安装层上设有一中部切削刀片；侧部凸爪的顶部设有多层侧部次安装层，相邻的次安装层之间平行设置，每一层安装层上设有一侧部切削刀片。
可选的，中部凸爪的底部顶端为平面结构，中部切削刀片为弧形刀片，每一层主安装层的形状与弧形刀片的形状相对应，中部主安装层设置3-5层，这些弧形状的中部主安装层均为同心圆结构，这里的中部主安装层不是连续的圆弧形结构，其中间设有间断，因此设置的中部切削刀片每一层也不是连续的，而是多片刀片分段设置的，这样能满足刀具行走和切削的要求，使得切削更完美。更进一步说明，这些主安装层分别设置有一个个台阶面，这样就能保证刀片即有安装的空间，又能使得刀片受力均匀，切削效果更佳。
应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型，且以所附权利要求为准。