保值率行業領先、買發動機送車、可靠度高……關於廣汽本田，各種或嚴肅或調侃的肯定從來沒有缺席過。人們的交口稱讚到底源於何處？正巧廣汽本田正招聘「一日份學徒工」，乾脆借著這個機會好好探索一下。
01
衝壓車間：
120%的專注，期待之外見真功
衝壓是汽車製造四大工藝的第一個，關係到車身部件的後續加工與質量下限。為了在加工的最初階段將不良率壓縮到可能的最低水平，廣汽本田旗下工廠衝壓車間非常注重「注入120%努力」的訓勉，力求打造出超越用戶期待的產品。
追求質量並不意味著用時間換成品率；事實上，衝壓車間的自動化率很高。以最先進的D、E兩條生產線為例，生產速度分別達到15件/分和18件/分的它們都裝備了全自動側圍裝箱系統，不僅有效節省了人力與工廠空間，更憑藉其上吸盤式的抓取裝置，進一步保證了衝壓件在運輸中最小化的受損傷風險。
雖說「工欲善其事必先利其器」，但一絲不苟的工作態度也是保證衝壓車間生產質量的必要因素。在廣汽本田的理念中，機器終究還是由人來調試和操作，人的態度對於產品質量的影響更為深遠。為了保證車身強度、安裝精度等諸多要求，整條衝壓線採取了「四重保證」質檢體系，以線上生產、下線抽檢、入庫檢查、出庫復檢四個環節，分時段反覆確認衝壓件是否因為衝壓工藝本身「大力出奇蹟」的本質而產生了應力性暗傷，力圖車身問題不被帶到接下來的焊接車間。
02
發動機車間：
切實的負責態度，造就良好口碑
在廣汽本田的生產線中，流傳著這樣一種理念：不單買車的人是顧客，工廠中的下一個車間、下一個工位、流水線上游的同伴，乃至更上下游的供應商和經銷商都應當被視作顧客。為了不給這些廣義的顧客們帶來困擾（大概這才是最終目的），每道工序的人員都有義務嚴格把關自己負責的部分，並主動檢查上一道工序可能出現疏漏的地方。
關於本田品牌，國內流傳最廣的段子大概就是「買發動機送車」了——誠然，本田自身對性能表現的追求很大程度上成就了這一愛稱，但這背後所暗藏的對質量的精益求精，更是功不可沒。
具體到發動機生產線，我們可以注意到，在鑄造機加工裝配這一整套流程中都是如此。以機加工車間為例，為了保證不辜負零部件供應商和上游鑄造車間同伴的心血，他們對加工的精度要求達到了微米級別，這相當於髮絲粗細的百分之一左右，遠高於行業標準。同時也奠定了廣汽本田發動機在極端溫度和高負荷下的高壽命和高可靠度基礎。
另外值得一提的是，在最終發動機組裝完畢後，廣汽本田對其的測試也同樣嚴苛。與同級別對手常用的時長和轉速區間不同，廣汽本田為自家發動機安排的是100小時、6600rpm下的耐久性測試，前文提到的可靠性也自然得以驗證。有了這麼靠譜的發動機，你還會發愁新車保值率會因它下跌嗎？
03
總裝車間：
「三不」當頭，杜絕問題出現
廣汽本田對於質量的嚴格要求，催生出很多同樣細緻到條理分明的產品/人員要求。在總裝車間，給人們印象最深的大概是「三不原則」：不製造、不接收、不流出具有缺陷的產品。從某種意義上來說，這樣的原則算是「上下游都是顧客」的強化版本。
話說回來，作為整個生產過程中最重要的一環，總裝車間內大約每五十秒就會下線一台新車；由於不同車型共線生產的緣故，實際上的質量把控工作比想像中還要複雜。為了減輕工人們在裝配中的精力不因這些因素消耗太快（換個角度想，精力相對更長時間的集中，也有利於減小產品質量波動），總裝車間儘可能為工人配套了足夠的自動化設備，比如螺栓固定就配套了電動伺服擰緊技術，通過高度可重複的自動加工，確保工人能將更多精力放在質量保證上。與此同時，由於螺栓固定的高自動化，每台車的擰緊力矩數據都會一一對應保存，倘若日後出現質量問題，也有據可查。
而在宏觀層面，為了保證產品質量的穩定性，廣汽本田還非常注重車輛排產規劃，同一車型儘量做到集中生產，同時搭配自動化的物流小車為不同工位提供配件；而在生產車型改變時，生產線對應新車型的位置也會及時提醒工人，確保工人不因身體記憶而取錯零部件造成產品問題。
在第三工廠這一圈轉下來，給我感觸最深的，還是已經鐫刻在每一位廣汽本田工作人員心中的、宛如童話般理想的日式嚴謹——一種從態度出發的、嚴陣以待的工匠精神。這種精益求精的心態，才是他們多年以來積累的最寶貴財富。
文章來源: https://twgreatdaily.com/uN_munQBURTf-Dn5ab8z.html