一、簡述
（1）工藝概述
路面基層（水泥穩定碎石）施工一般採用「集中廠拌+攤鋪機攤鋪+壓路機碾壓」工藝，施工工序主要包括混合料拌合、運輸、攤鋪、碾壓，接縫處理，養生及交通管制等。
（2）工藝流程框圖
工藝流程框圖
二、施工準備
1、試驗準備
（1）原材料要求
水泥
A、水泥採用強度等級為 32.5 或 42.5，且滿足《公路路面基層施工技術細則》(JTG/T F20)要求的普通矽酸鹽水泥等均可使用。
B、所用水泥初凝時間應大於 3h，終凝時間應大於 6h 且小於 10h。
C、散裝水泥入罐時，安定性合格後方能使用，溫度不能高於 50℃，溫度較高時應採取降溫措施。
集料
A、集料應潔凈、乾燥、無風化、無雜質，並有適當的顆粒級配。
B、最大粒徑為 31.5mm，應按四種及四種以上規格備料，4 檔粒徑一般為 19～31.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm、0～4.75mm。
水
A、符合現行《生活飲用水衛生標準》（GB 5749）的飲用水可直接作為基層材料拌合與養生用水。
B、拌合使用的非飲用水應進行水質檢驗，技術要求應符合《公路路面基層施工技術細則》(JTG/T F20)中表 3.5.2 的規定。
C、養生用水可不檢驗不溶物含量，其他指標應符合《公路路面基層施工技術細則》(JTG/T F20)中表 3.5.2 的規定。
（2）混合料組成設計
混合料組成設計包括原材料檢驗、目標配合比設計、生產配合比設計和施工參數確定四部分。
原材料檢驗包括結合料、被穩定材料及其他相關材料的試驗。所有檢測指標均應滿足相關設計標準或技術文件的要求。
目標配合比設計階段。根據材料的特點，通過原材料性能的試驗評定，選擇級配範圍，確定結合料類型及摻配比例，驗證混合料相關的設計及施工技術指標。
生產配合比設計階段。根據目標配合比確定的各檔材料比例，對拌合設備進行調試和標定，確定料倉供料比例。接著分別確定水泥穩定材料的容許延遲時間、結合料劑量的標定曲線以及混合料的最佳含水率和最大幹密度。
施工參數確定階段。包括確定施工中結合料的劑量、施工合理含水率及最大幹密度以及驗證混合料強度技術指標。
2、機械準備
工程施工機械設備，必須類型齊全、配套完整，並滿足施工質量、進度、安全等要求。開工前，應對拌合站、攤鋪機、壓路機等各種施工機械和設備進行調試，對機械設備的配套情況、技術性能、計量設備等進行檢查或標定。
（1）穩定土拌合站
拌合站的拌合能力應與混合料的攤鋪能力相匹配，宜配置產量為 400t/h 及以上拌合機，保證其實際出料（生產量的 80%）能力超過實際攤鋪能力的 10～15％。拌合機必須採用定型產品，並在多個工程中應用，且用戶反映良好。拌合站必須經有資質的計量部門標定後方可使用。
（2）攤鋪機
應根據路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。採用兩台攤鋪機並排作業時，兩台攤鋪機的型號及磨損程度宜相同。
（3）壓路機
壓路機的噸位和台數必須與拌合機和攤鋪機的生產能力相匹配，保證混合料初凝前完成碾壓，滿足質量要求。
（4）自卸汽車、裝載機、洒水車
數量應與拌合設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。
（5）水泥鋼製罐倉
可視攤鋪能力決定其容量，罐倉內應有水泥破拱器，以免水泥起拱停留。
3、下承層檢查與驗收
路面基層施工前，應對下承層進行檢查與驗收。檢查內容包括高程、中線偏位、寬度、平整度、橫坡度、壓實度和彎沉等，對不合格路段相應進行處理。
4、試驗段施工
（1）正式開工之前，應進行試驗段施工。試驗路段應選擇在經驗收合格的具有代表性的下承層主線直線段上進行，其長度宜為 300~400m。可採用兩種不同的試鋪碾壓方案，每一種試鋪方案 150m～200m。
（2）試驗段決定的主要內容
用於施工的集料配合比例
A、調試拌合機，分別稱出拌缸中不同規格的集料、水泥、水的重量，測量其計量的準確性；
B、調整拌合時間，保證混合料均勻性;
C、檢查混合料的含水量、集料級配、水泥劑量、7 天無側限抗壓強度。
合適的松鋪厚度和松鋪係數。
標準施工方法
A、混合料配合比的控制；
B、混合料攤鋪方法和適用機具，包括攤鋪機行進速度、攤鋪厚度控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離等；
C、含水量的調整和控制方法；
D、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數；
E、拌合、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。
每一作業段的合適長度。
（3）當使用的原材料和混合料、施工機械、施工方法符合要求，試驗段各檢測結果符合規定後，可按以上內容編寫試驗段總結，經審批後作為申報正常路段開工的依據。
（4）試驗段經驗收合格，作為正常路段的一部分，若不符合要求，經採取補救措施後仍無法滿足使用功能的路段應剷除重鋪。
三、施工方法
1、路面基層施工步驟
步驟一：測量放樣
（1）提前進行測量放樣；
（2）打好控制線支架，定好導向控制線高程。
步驟二：混合料拌合
採用水穩攪拌站集中拌制基層混合料。
步驟三：混合料運輸
混合料採用自卸汽車進行運輸。
步驟四：混合料攤鋪
採用攤鋪機攤鋪。
步驟五：混合料碾壓
採用鋼輪壓路機和膠輪壓路機配合碾壓。
步驟六：接縫處理
橫向接縫和縱向接縫處理。
步驟七：養生及交通管制
2、每步驟的施工要點
步驟一：測量放樣
（1）提前進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距準確控制鋼釺位置，直線段間隔 10m，曲線段間隔 5m，做出標記，並設置導向控制線支架，根據松鋪係數算出松鋪厚度，計算出導向控制線高度；
（2）控制攤鋪機攤鋪厚度的鋼絲線的鋼絲拉力不小於 800N。
步驟二：混合料拌合
（1）工程所需的原材料嚴禁混雜，應分檔隔倉堆放，並有明顯的標誌；
（2）細集料應進行覆蓋，嚴禁露天堆放；
（3）開始拌合前，拌合場的備料至少應能滿足 5～7 天的攤鋪用料；
（4）每次開始拌合前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高；
（5）拌合時，宜採用兩次拌合的生產工藝，也可採用間歇式拌合生產工藝，拌合時間應不小於 15s。
（6）拌合時，應從拌合廠取料，每隔 2h 測定一次含水量，每隔 4h 測定一次結合料的劑量，並做好記錄；高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整；
（7）在拌合過程中，應實時監測各個料倉的生產計量，每隔 10min 列印各檔料倉的使用量。某檔材料的實際摻加量與設計要求值相差超過 10%時，應立即停機檢查原因，正常後方可繼續生產；
（8）拌合機出料不允許採取自由跌落式落地成堆、裝載機裝料運輸的方法。應配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應多次前後挪動，平衡裝料，避免混合料離析；
（9）每天結束拌合任務後，拌合樓應清理乾淨，檢查並進行適當維護，特別注意避免水泥結塊而堵塞水泥下料口。
步驟三：混合料運輸
（1）每天開工前，應檢驗運輸車輛完好情況，裝料前應將車廂清理乾淨。運輸車輛數量應滿足拌合、出料及攤鋪需要，並略有富餘；
（2）混合料運輸車裝好料後，應用篷布將廂體覆蓋嚴密，直到攤鋪機前準備卸料時方可打開；
（3）混合料從裝料到運輸至現場攤鋪完成，應在水泥穩定材料初凝前完成，若超過初凝時間，應作為廢料處置。
步驟四：混合料攤鋪
（1）攤鋪前應將下承層適當洒水濕潤；
（2）待等候卸料的混合料運輸車多於 5 輛後開始攤鋪，並應保持連續攤鋪；
（3）宜採用兩台攤鋪機並排攤鋪，兩台攤鋪機的型號及磨損程度宜相同。在施工期間，兩台攤鋪機的前後間距宜不大於 10m，且兩個施工段面縱向應有300~400mm 的重疊；
（4）對無法使用機械攤鋪的超寬路段，應採用人工同步攤鋪、修整，並同時碾壓成型；
（5）攤鋪機前宜增設橡膠擋板，橡膠擋板底部距下承層距離不大於 100mm；
（6）在攤鋪機後面應設專人消除粗細集料離析現象，及時剷除局部粗集料堆積或離析的部位，並用新拌混合料填補；
（7）攤鋪前及攤鋪過程中應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重複此項工作；
（8）調整好傳感器臂與導向控制線的關係，嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求；
（9）攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中；
（10）攤鋪機宜連續攤鋪。攤鋪過程中應根據拌合能力和運輸能力確定攤鋪速度，避免攤鋪機停機待料的情況；
（11）結構物兩側攤鋪應符合以下要求：
應在施工前對結構物兩側工作面進行清理和修整，掃除鬆散材料和所有雜物，處理好欠壓實、不平整等問題；
正交結構物兩側作為起點時，應採用相應厚度的墊塊起始攤鋪，並嚴格按照設計要求銜接路面結構層和過渡板，不得採用人工攤鋪；
斜交結構物兩側等攤鋪機無法工作的部位採用人工攤鋪，應控制好操作時間、松鋪厚度和平整度。
步驟五：混合料碾壓
（1）在攤鋪、修整後，立即用壓路機跟在攤鋪機後在全寬範圍內進行碾壓。碾壓應遵循先輕後重、先慢後快、從低到高的原則；
（2）基層施工時，應在混合料處於或略大於最佳含水率的狀態下碾壓。氣候炎熱乾燥時，碾壓時的含水率可比最佳含水率增加 0.5~1.5 個百分點；
（3）攤鋪機後，壓路機應緊跟碾壓，碾壓段落長度一般為 50～80m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標誌；
（4）碾壓應遵循試驗路段確定的碾壓工藝。宜按照穩壓（靜壓）輕振重振穩壓收面的工序進行壓實，直至表面基本無輪跡。碾壓時輪跡互相重疊不小於 1/3 輪寬，壓實完成後用灌砂法檢測壓實度；
（5）壓路機換擋要輕且平順，不要拉動鋪面，在第一遍初步穩壓時，倒車後儘量原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置應錯開，成齒狀，出現個別擁包時，應進行剷平處理；
（6）應安排專人負責指揮碾壓，嚴禁漏壓和產生輪跡。碾壓成型後的表面應平整、無輪跡；
（7）碾壓過程中出現軟彈現象時，應及時將該路段混合料挖出，重新換填新料碾壓；
（8）碾壓過程中，壓路機嚴禁隨意停放，應錯開、相互間距約 3m，且停放在已碾壓完成的路段上；
（9）嚴禁壓路機在正在碾壓的路段或剛完成的路段上調頭和急剎車；
（10）為保證水泥穩定碎石基層邊緣壓實度，應有 100mm 左右的超寬壓實；對用方木或型鋼模板支撐時，超寬可適當減小；
（11）混合料碾壓時，可建立基於壓路機的壓實度、碾壓遍數和速度的參數採集系統，碾壓位置通過 GPS 定位的坐標來監控，實現對壓實過程施工質量的實時監控。壓實監控子系統由安裝在壓路機上的溫度探頭、速度傳感器、LED 顯
示屏、數據測量採集分析模塊和 GPS 衛星定位模塊、接受終端構成，數據測量採集模塊用於對碾壓溫度和碾壓速度等現場數據的測量採集，通過 LED 顯示屏及時顯示出碾壓速度、碾壓溫度及當前日期及時間，現場數據通過 GPS 衛星
定位模塊發送至監控中心。
步驟六：接縫處理
（1）混合料攤鋪時，應保持連續，如因故中斷時間大於 2h 時，應設置橫向接縫；每天收工之後，第二天開工的接頭斷面也要設置橫向接縫；
（2）橫向接縫應與路面中心線垂直設置，並應符合下列規定：
人工將末端含水率合適的混合料整齊，緊靠混合料末端放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料；
方木的另一側用礫石或碎石回填約 3m 長，其高度應高出方木 2~3cm，並碾壓密實；
在重新開始攤鋪混合料之前，應將礫石或碎石和方木除去，並將下承層頂面清掃乾淨；
攤鋪機應返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料；
攤鋪中斷大於 2h 且未按上述方法處理橫向接縫時，應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料剷除，並將已碾壓密實且高度和平整度符合要求的的末端挖成與路中心線垂直並垂直向下的斷面，再攤鋪新的混合料。
（3）兩台攤鋪機梯隊攤鋪時，縱向接縫應加強碾壓。存在縱向接縫時，縱縫應垂直相接，嚴禁斜接，並應符合下列規定：
在前一幅攤鋪時，宜在靠中央的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度應與穩定材料層的壓實厚度相同；
應在攤鋪另一幅之前拆除支撐。
步驟七：養生及交通管制
（1）混合料碾壓完成並經壓實度檢查合格後，應及時養生；
（2）養生期宜不少於 7d，養生期宜延長至上層結構開始施工的前 2d；
（3）養生可採取洒水養生、薄膜覆蓋養生、土工布覆蓋養生等方式，宜結合工程實際情況選擇適宜的方式；
其中，洒水養生應符合下列規定：
每天洒水次數應視氣候而定。高溫期施工，宜上、下午各洒水 2 次；
養生期間，穩定材料表面應始終保持濕潤。
薄膜覆蓋養生應符合下列規定：
混合料攤鋪碾壓成型後，可覆蓋薄膜，薄膜厚度宜不小於 1mm；
薄膜之間搭接完整，避免漏縫，薄膜覆蓋後應用砂土等材料呈網格狀堆填，局部薄膜破損時，應及時更換；
養生至上層結構層施工前 1~2d，方可將薄膜掀開；
對蒸發量較大的地區或養生時間大於 15d 的工程，在養生過程中應適當補水。
土工布養生應符合下列規定：
宜採用透水式土工布全斷面覆蓋，也可鋪設防水土工布；
鋪設過程應注意縫之間的搭接，不應留有間隙；
鋪設土工布後，應注意洒水，每天洒水次數應視氣候而定。高溫期施工，上、下午宜個洒水一次；
養生至上層結構層施工前 1~2d，方可將土工布掀開；
在養生過程中應採取有效措施防止土工布破損。
（4）養生期間應封閉交通，除洒水車和小型通勤車輛外嚴禁其他車輛通行，且行駛速度應不大於 30km/h；
（5）養生 7d 後，施工需要通行重型貨車時，應有專人指揮，按規定的車道行駛，且車速應不大於 30km/h；
（6）養生期間採用標識標牌做好引導工作。
四、施工安全、環保要點
1、混合料拌合
（1）裝載機向料倉上料時，不得碰撞料倉；
（2）嚴禁從運輸帶下穿過，無關人員不得靠近拌合機，嚴禁攀登水泥罐；
（3）拌合機的各種機電設備，在運轉前均需由機工、電工、電腦操作人員進行全面檢查；
（4）拌合機運行中，嚴禁進行保養和調試工作。拌合設備內需要清理時，必須停機，人員進入工作時，設備外應有專人監護；
（5）場內道路應經常維修，保持暢通，各種機械設備擺放整齊有序；
（6）油罐區應遠離生活區，油罐區內禁止存放危險品、爆炸品和其他易燃物資。
2、混合料運輸
（1）運輸車輛駕駛人員須持照上崗，並應通過相關運輸作業培訓。嚴禁駕駛人員疲勞作業；
（2）施工現場必須做好交通安全工作，施工區段進行封閉，嚴禁非施工車輛進入施工現場。夜間施工要有良好的照明設備，危險地段設危險標誌和緩行標誌，配備足夠的交通值勤人員，組織好過往行人及車輛，確保人員車輛的安全；
（3）運輸車輛進入施工現場前應檢查其車況，尤其應對剎車、自卸系統進行檢查，保證車斗密封，後擋板牢固。確保其在運輸及卸料過程中不出現故障及漏油現象；
（4）運輸過程中，車輛不得超載、超速行駛，應遵守交通法規；
（5）運輸車要慢速行駛，行駛速度不得超過 30km/h。過交叉口，上下坡要減速慢行。多車行駛前後間距不得小於 20m；
（6）會車時應輕車避讓重車。通過窄路、十字路口、交通繁忙地段及轉彎時，應注意來往行人及車輛。
3、混合料攤鋪
（1）攤鋪機駕駛台及作業現場應視野開闊，清除一切有礙工作的障礙物。作業時無關人員不得在駕駛台上停留。駕駛員不得擅離崗位；
（2）運料車向攤鋪機卸料時，應有專人指揮協調，同步進行，防止互撞；
（3）駕駛應儘量平穩，不得急劇轉向。彎道作業時，熨平裝置的端頭與路緣石的間距不得小於 10cm，以免發生碰撞；
（4）換檔必須在攤鋪機完全停止時進行，嚴禁強行掛檔和在坡道上掛檔或空檔滑行；
（5）用柴油清洗攤鋪機時，不得接近明火。
4、混合料碾壓
（1）壓路機作業前，應檢查所有操作部件、儀表、制動器及轉向機構，確保一切正常後方可進行操作。壓路機開動前應確認壓路機前後無障礙或人員後，方可啟動；
（2）壓路機在各種路段上作業時應與路基邊緣保持一定的安全距離；
（3）碾壓作業時，應嚴格按照安全操作規定執行，聽從施工人員的統一指揮；
（4）壓路機因故臨時停車時，應立即將壓路機置於制動狀態。作業後，應集中停放在平坦堅實的地方，使壓路機處於制動狀態，不得停放在路邊緣及斜坡上，也不應停放在妨礙交通的地方。
5、接縫處理
接縫處理過程產生的廢棄料，嚴禁隨意丟棄，應集中處理。
6、養生及交通管制
（1）各施工路口要做好安全警示標誌，有序引導車輛、人員通行；
（2）關鍵路口安全專人值班，並做好值班記錄。
五、質量通病及預防措施
水泥穩定碎石基層施工是一個綜合過程，常常會出現一些質量通病。
原因分析：
1、基層裂縫
（1）路基不均勻沉降產生裂縫；
（2）水泥穩定碎石屬於半剛性材料，水泥在硬化過程中發生水化反應，再加上外部環境的變化，因此會產生溫縮裂縫和干縮裂縫；
（3）混合料級配偏細。為了施工便利，增加細集料用量，導致產生干縮裂縫；
（4）水泥劑量用量偏高。施工中為了提高強度，增加水泥劑量用量，然而水泥劑量過大，剛性越大，混合料的的抗變形能力變弱，因此產生裂縫；
（5）含水量變化較大。施工中含水量控制不到位，使混合料中含水量變化較大，導致混合料中乾濕程度不均勻，引起干縮裂縫；
（6）混合料離析，導致粗細集料分離，在細集料集中的部位產生裂縫；
（7）養生不到位。對養生工作的重視程度不夠，投入較少，洒水和覆蓋措施跟不上，使混合料在乾濕交替中產生溫縮裂縫。另外過早開放交通也會造成裂縫產生。
2、基層平整度差
（1）下承層平整度差，導致基層攤鋪厚度變化較大，經過壓路機壓實後其表面平整度較差；
（2）拌合中配合比參數發生變化，導致混合料級配變化較大。混合料級配變化較大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥穩定碎石基層收縮不均勻，影響平整度；
（3）攤鋪過程中運輸車輛倒車時碰撞攤鋪機，導致攤鋪機不能保證勻速、不間斷的攤鋪，甚至出現停機現象；
（4）攤鋪過程中不良的收斗習慣，頻繁收斗造成粗骨料相對集中，形成 「窩料」，導致平整度差；
（5）碾壓過程中壓路機在碾壓層上隨意「調頭」和「急剎車」，導致混合料表面擠壓變形；
（6）接縫處理未引起足夠重視，造成接頭處平整度嚴重超標；
（7）施工管理跟不上，未設專人對施工過程中出現的操作缺陷及時處理；
（8）攤鋪機行走速度超出規範範圍，行走過快或不均勻。
3、基層厚度變化大
（1）下承層平整度差，局部有凹凸。攤鋪機是根據基準鋼絲繩的高程進行攤鋪的，下承層高低不平導致攤鋪層厚薄不一，引起壓實厚度變化較大；
（2）攤鋪過程中對攤鋪厚度檢測不力。在攤鋪過程中，攤鋪機利用電腦傳感器測量基準鋼絲繩來控制攤鋪厚度，由於下承層的變化或其他原因引起攤鋪厚度的變化；
（3）攤鋪基準線測量偏差較大或攤鋪基準線保護不力，造成破壞。基準線是攤鋪機工作的依據，基準線的偏差會造成攤鋪參數出現較大的變化，引起攤鋪厚度的較大變化；
（4）攤鋪過程中頻繁調整電腦傳感器。一般來講，對電腦傳感器的調整，攤鋪機約有 10～15m 左右攤鋪距離的反應間隔時間，頻繁調整電腦傳感器，並不能達到預期的調整目標。
4、基層表面鬆散
（1）混合料含水量變化大。含水量過大，壓實形成「彈簧」，導致強度降低；含水量過小，無法壓實，也會導致強度降低，致使通車後引起表面鬆散；
（2）混合料離析。混合料離析會導致混合料無法壓實，致使通車後引起表面鬆散；
（3）壓實遍數不夠，碾壓速度過快或存在「漏壓」現象。壓實遍數不夠，碾壓速度過快，漏壓均會造成壓實度不足，強度過低，致使通車後引起表面鬆散；
（4）養生不到位。特別是在養生期前期，養生不到位，造成強度不足，致使通車後引起表面鬆散；
（5）交通管制不力，在養生期前期，出現車輛通行的現象。在養生期前期，基層強度還未形成，車輛通行對其產生的破壞程度非常大，導致強度明顯下降，致使通車後引起表面鬆散。
5、基層拱脹
基層拱脹一般出現在北方地勢相對平緩的地區，產生的原因如下：
（1）屬於乾旱地區，夏季氣溫高，晝夜溫差大，冬季氣候寒冷，嚴格的氣候環境使水泥穩定碎石結構層隨溫度變化收縮膨脹較大，在高溫時水穩基層膨脹產生內應力，此內應力與水泥穩定碎石材料固有的膨脹應力偶合，造成基層拱
漲；
（2）地表水、地下水嚴重匱乏，地面乾燥，溫度調節能力差，造成基層拱脹；
（3）屬於平緩地段，橋涵結構物相對少，長段落基層內應力無法釋放，造成基層拱脹。
質量通病預防措施：
1、基層裂縫
（1）嚴格控制路基的填築工藝，確保路基強度。合理選擇路基填料，嚴禁使用不合格材料；
（2）在配合比設計時，對集料級配進行調整，在規範規定範圍內儘量減少細集料用量，形成骨架密實型結構。如 4.75mm 篩孔通過率須控制在 30%左右，0.075mm 通過率宜控制在 3%以下，保證所設計級配為骨架嵌擠結構以達到抗裂要求；
（3）施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水率。氣溫較高時且拌合站距施工現場運距較遠時，拌合時含水率應略大於最佳含水率。在混合料運輸時為防止混合料水分散失過快，必須用篷布對混合料進行完全覆蓋，保證到場混合料
不出現花白料現象；
（4）攤鋪機攤鋪過程中宜提高其初壓密實度，嚴格控制基層壓實度，確保集料之間結合緊密，提高其抗裂性能；
（5）水泥穩定碎石基層施工最好選擇在氣溫變化不大時期施工，使結構內部溫度應力較小，水穩層不易產生熱脹冷縮現象，防止施工時因氣溫相差大產生溫縮性裂縫。酷暑條件下施工，應選擇在早晚時間，儘可能避開中午時間進行攤鋪；
（6）混合料離析會導致裂縫的產生，從以下幾方面防止混合料離析現象的發生：
拌合機出料時，運輸車輛應分「前、後、中」移動至少 3 次以上裝料，以減少裝料過程中粗、細集料離析；
攤鋪機應保持連續緩慢勻速的攤鋪，儘量避免攤鋪機等料現象，等料處容易發生塊狀離析。螺旋布料器應緩慢勻速旋轉且料位應位於其 2/3 高度，攤鋪過程中儘量減少攤鋪機收斗攏料次數，刮板輸送器裸露時禁止收斗；
為防止攤鋪機機械離析，可在攤鋪機變速箱處和螺旋掛杆處安裝反向葉片，並根據實際情況調整反向葉片的角度；
（7）加強養生控制，保證基層的養生質量。
2、基層平整度差
（1）嚴格實行報驗程序，在施工前對下承層進行驗收，對平整度和高程指標重點檢測，對不合格處應及時處理；
（2）認真做好技術交底工作，要針對拌合、運輸、攤鋪、碾壓、養生及交通管制各個環節中易出現的不規範行為進行交底，保證交底質量；
（3）認真做好拌合站的標定工作，對試驗路段確定的各項拌合參數要認真執行，嚴禁隨意調整拌合參數；
（4）項目質檢人員要對施工全過程進行監督，對不規範行為及時糾正，設專人處理操作缺陷。
3、基層厚度變化大
（1）嚴格實行報驗程序，在施工前對下承層進行驗收，對平整度和高程指標重點檢測，對不合格處應及時處理；
（2）攤鋪過程中加強對攤鋪厚度的檢測，保證檢測頻率和檢測精度；
（3）測量放線組設專人對攤鋪基準線進行保護，發現破壞應及時恢復；
（4）合理減少電腦傳感器的調整次數。
4、基層表面鬆散
（1）嚴格控制拌合質量，拌合前應提前檢測各種集料的含水量（特別是在雨後施工），由試驗室提供生產配合比通知單，拌合站嚴格按通知單施工；
（2）設專人對攤鋪離析處及時翻拌或換料處理，然後進行碾壓工作；
（3）安排質檢人員對壓實工序全過程監督，重點控制壓實遍數和碾壓速度，杜絕「漏壓」現象；
（4）碾壓結束後及時進行壓實度檢測，如壓實度不足及時分析原因，進行補壓處理；
（5）加強養生工作，儘量採用覆蓋養生，並經常洒水，保證表面濕潤不幹燥；
（6）加強交通管制工作，對養生路段實行封閉管理，設置標示牌、路障，設專人進行巡查，嚴防車輛進入養生路段。
基層拱脹 採取開槽消脹的方法，設置消脹槽。即基層施工時，每間隔一段距離在基層範圍內設置一定寬度的消脹槽，然後在槽內鋪設單級配瀝青碎石混合料。
註：本文內容由『小伙兒該搬磚了』依照真實經歷及經驗整理歸納，係為原創，轉載請註明出處。