轉矩密煉機簡稱密煉機，主要用於橡膠的塑煉和混煉。密煉機是一種設有一對特定形狀並相對迴轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成。接下來專業密煉機廠家告訴你影響密煉機塑煉的幾大因素。文章來源：零點一度www.ldyddianregun.com
密機塑煉，屬於高溫塑煉，溫度一般在120℃以上。生膠在密煉機中受高溢和強烈的機械作用，產生劇烈氧化，短時間內即可獲得所需的可塑性。因此密煉機塑煉效果取決於煉膠溫度、煉膠時間、化學塑解劑、轉子轉速、裝膠容量和壓砣壓力等因素。
1、溫度
在密煉機塑煉過程中，由於生膠受到激烈的摩擦剪切作用，所產生大量的熱不能及時散失，因此塑煉溫度迅速上升，而且總是保持在較高的溫度範圍，所以屬高溫塑煉。塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度過高會導致橡膠分子過度降解，使物理機械性能下降。所以天然橡膠塑煉排膠溫度一般應控制在140~160℃，丁苯橡膠塑煉溫度應控制在140℃以下，溫度過高會發生交聯或支化，反而降低可塑性。對丁腈橡膠來說不能用密煉機塑煉，因為在密煉機溫度下，非但不能獲得塑煉效果，反會導致凝膠的生成。
2、時間
與開煉機不同，生膠的可塑性隨在密煉機中塑煉時間增長而不斷地增大。如下圖所示。
圖為20r/min慢速密煉機中塑煉時間對天然橡膠可塑度的影響。在塑煉初期，可塑性隨時間的延長而呈直線上升，但經過一定時間以後，可塑性的增長速度減緩。這是因為隨著塑煉時間的延長，密煉室內的氧逐漸減少，致使氧化裂解反應逐漸減慢。另外隨著塑煉過程的進行，密煉室中充滿了大量的水蒸氣和低分子揮發氣體，亦阻礙了橡膠與周圍空氣中氧的接觸，使生膠的氧化裂解反應減慢。因此，隨著塑煉過程的進行，可塑性的增長速度逐漸變緩。為了提高密煉機的使用效率，通常對可塑度要求在0.50（威氏）以上的膠料採用二段塑煉或用促進劑M、DM塑煉。
3、化學塑解劑
在密煉機的高溫塑煉條件下，用化學塑解劑比在開煉機中更為有效，因為高溫對化學塑解劑的效能具有促進作用。不過，用密煉機塑煉時由於高溫下橡膠分子的氧化裂解過程甚為激烈，膠料質量較難控制，橡膠的物理機械性能較差。目前工廠中常用促進劑M、DM和2 , 2』-二苯甲醯氨基苯基二硫化物作為塑解劑。
在不影響硫化速度和物理機械性能的前提下，使用少量塑解劑（為生膠量的0.3 %~0.5%）可縮短塑煉時間30%~50%，取得較好的經濟效果。
4、轉子轉速
在一定範圍內，塑煉膠可塑度隨轉子轉速增加而增大。在實際生產中，轉速通常是不變的，因而在制定塑煉條件時，轉速一般不是考慮的因素，但如果存在轉速不同的機台則應根據轉速的快慢確定不同的塑煉時間，以獲得相同的塑煉效果。通過實驗可知，在相同的塑煉溫度下，達到相近的可塑性時1轉子轉速越快，則所需塑煉時間越短。如密煉機塑煉生膠的時間只相當於國產密煉機的30%~50％。但是轉子轉速不宜過快，否則會使生膠溫度過高，致使橡膠分子劇烈氧化裂解或引起氧化交聯而產生凝膠。
5、裝膠容量
首先要合理確定裝膠容量（稱工作容量）。容量 過大或過小都影響生膠的塑煉效果。容量過小，生膠會在密煉室中打滾，不能獲得有效塑煉；容量過大，會使生膠塑煉不均勻，排膠溫度升高，設備因超負荷運轉而易於損壞。裝膠容童應根據密煉室壁和轉子突棱磨損後的縫隙大小，通過標定確定。通常裝膠容量為密煉室容量的55％~75 %（即填充係數為0.55~0.75) 。有時為降低排膠溫度，要適當減小裝膠容量，這些都應視具體情況而合理確定。
6、壓砣壓力
壓砣壓力的大小，對鍛鍊效果影響很大。實驗表明，適當增加壓砣壓力，能提高膠料的剪切作用，是縮短塑煉時間的有效方法。當壓力不足時，壓砣被塑煉膠推動產生上、下浮動，不能使膠料壓緊，從而減小對膠料的剪切力作用。若壓力太大，壓砣對膠料阻力增大，使設備負荷增大。通常20r/min密煉機壓砣壓力控制在0.5~0.6MPa，40~60r/min密煉機壓砣壓力應控制在0.6~0.8MPa。除此之外，生膠本身的質量及操作技術水平等對塑煉效果也有一定的影響。但是在密煉機塑煉中，最主要的是必須嚴格掌握塑煉溫度和塑煉時間。
目前，國外多選用快速（60~80r/min）、高壓（壓砣壓力達0.6~0.8MPa）和高溫（塑煉溫度高達160~180℃）密煉機塑煉生膠，時間僅需3~5min。若用化學塑解劑2~3min即可完成塑煉，大大提高生產效率。
零點一度製造的每一台密煉機都能實現高標準性能要求，是專業的密煉機廠家 ，對每一台設備的製造工藝和非標準設備項目進展都實行嚴格質量把控，設備採用的零配件均經過嚴格審核，對每一台設備每一個部件實行全檢。從設計、採購到生產，注重每一個細節。
文章來源: https://twgreatdaily.com/zh/USd82nMBLq-Ct6CZgb5i.html