近期，由南京鋼鐵股份有限公司、江蘇金恆信息科技股份有限公司等共同研發完成的《基於視覺定位的機器人全自動衝擊實驗機系統的開發與應用》項目獲得2019年二等獎，這也是冶金機器人領域唯一的獲獎項目。

人工操控 隱患頗多

GB/T229-2007金屬材料夏比擺錘衝擊試驗方法主要用於檢驗原材料的缺陷，評定材料在不同溫度下韌脆性轉化趨勢。衝擊實驗能靈敏地反映出材料的宏觀缺陷、顯微組織的微小変化和材料的質量。衝擊試驗要求的試樣加工簡單，試驗時間短，得到廣泛應用。

國內力學衝擊實驗室現有的工作模式完全由人工迸行，毎台衝擊機需要2人同吋操作，一人衝擊試祥，一人記錄數據。衝擊機上料口位置較低，人工操作時需要不停的扭腰彎腰，勞動強度大，且具有一定安全隱患。試祥冷卻裝置獨立操作，不能快速降溫和實現精準控溫，未建立信息管理系統，對實驗結果不能及吋準確傳輸、分析。

全面基成 自動提升

本項目集成了力學衝擊實驗機、全自動冷卻機、視覺定位、上料機器人、分揀收集裝置及信息管理軟體等系統，在人工進行批量試樣的上料、組批及任務下達後，自動迸行試樣的降溫保溫、上料、衝擊，完成實驗後自動上傳試驗數據，實現了衝擊實驗室的全自動衝擊試驗。取得如下創新:

研發了全自動冷卻裝置，實現了試驗快速降溫及精準控溫；

設計了兩套機器人夾爪及快換裝置，實現批量裝樣入冷卻壞境箱、快速更換；

設計了全自動視覺定位系統，可保證衝擊試樣缺口精準對中；

開發了專用管理軟體，實現了試樣信息自動匹配、試驗結果實時判定、數據上傳、設備運行狀態監測、多套試驗設備自動排程等智能檢測功能；

創新使用視覺識別技術來確定缺口位置，視覺識別技術包括背景濾除、樣槽定位等，與其他定位技術相比，自動化程度高，結構巧妙，定位效果好，對中精度達到士0.1mm，遠高於國標要求的士0.5mm；

首創使用六軸機器人代替人工送樣，重複定位精準，試驗節拍穩定可靠，提高了試驗的自動化水平。

節約人力 高效智能

本項目通過了中國儀器儀表協會及江蘇省機械行業協會組織的新產品鑑定，屬國內首創，是國家智慧製造在檢測領域的又一成果，達到國際領先水平。圍繞本項目已申請專利121件，其中發明專利35件，已獲得授權實用新型專利43件、外觀設計專利2件。

本項目完全自主設計開發，改造了5台自動衝擊試驗系統產生費用約200萬元，比同類型國外產品節約了資金800萬元左右，同吋可減少檢驗員8人，按毎人毎年20萬元的工資費用測算，節省人力成本160萬元/年。本項目的成功應用，徹底解放了工人的繁重、重複勞動，保證了試樣工作的標準化，提升了カ學實驗室的智能化水平，有良好的經濟效益、社會效益。

采編 王一心