1.色澤不勻或變色
由於顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。
特別是小批量生產中，由於是色粉與色母配色成型，造成色澤不勻，造成報費嚴重。
如果是大批量生產的話，採用抽粒料的話，就不存在色差問題了。
2.尺寸不穩定
主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。
主要原因是人工取件的情況下，造成每模的成型周期不一致，導致產品尺寸也不穩定。
3.氣泡
由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴(注意應與真空泡區別)。
主要是量產中，由於料粉將排氣槽堵住，造成排氣不夠，產品內部或局部就會產生氣泡或燒焦。
4.飛邊過大
由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片。
5.熔接不良
由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。
6.塑件表面波紋
由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。
7.脫模不良
由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
8.雲母片狀分層脫皮
由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
有時候水口料增加太多，也會造成分層脫皮，因為材料沒有物理性能。
9.澆口粘模
由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料杆失靈，使澆口粘在澆口套內。
由於冷卻沒有達到，造成澆口粘模現象。
或者膠口後模的拉力不夠。
10.透明度不良
由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
11.銀絲斑紋
由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋。
12.翹曲/變形
由於成形時殘餘應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。
13.裂紋
由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病(如變形)等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。
14.黑點/黑條
由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。
15.塑件不足
主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。
16.產品表面頂白
主要由於冷卻時間不夠，或者頂出速度太快，頂出力不平衡，造成產品表面存在頂針印。