碳鋼是金屬加工行業的「主力」 材料，也是迄今為止切削加工最多的鋼種。 美國生產的鋼約有 87％都是碳鋼。
使用碳鋼的可行性取決於其機械特性 （如抗拉強度、屈服強度、疲勞強度、抗衝擊性以及所需要的熱處理） 是否適合製造某種零件。 如果碳鋼的特性可以滿足零件的要求， 大多數用戶都會選用碳鋼，因為其價格比其它鋼材更便宜。
本文旨在幫助加工碳鋼零件的用戶了解各種碳鋼牌號的成分， 以提高車削加工效率； 同時還給出了與切深、進給率有關的切削速度參數和刀具材料與碳鋼的硬度。
早在 66 年前，金屬切削領域的先驅 M. Eugene Merchant 和 Hans Ernst 博士就已經闡述了切屑的形成、切屑與刀具間的摩擦、表面質量和金屬去除效率。在研究中， Merchant 博士採用了多種金屬材料，其中就包括 1020 低碳鋼和 1112 易切鋼。基於大量的試驗， Merchant博士建立了一個金屬切削過程的數學模型並沿用至今，該模型可用於設計刀具的斷屑器。
將 AISI 1212 易切削碳鋼的平均可加工性設定為 100％，就可以用百分數來表示鐵和非鐵合金材料的可加工性等級。以 AISI 1045 中碳鋼作為標準工件材料，在規定切削條件下進行車削試驗，即可確定各種牌號可轉位刀片的使用壽命。
碳鋼分為 6 大類：低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼、再硫化易切鋼、再硫化及再回磷易切鋼和無硫化高錳鋼（含錳量超過 1％）。
（1）低碳鋼
低碳鋼（ AISI 1005～1026）的含碳量為 0.06％～ 0.28％，含錳量為 0.25％～ 1％，含磷量不超過 0.04％，含硫量不超過 0.05％。目前低碳鋼共有 16 個標準牌號。
車削低碳鋼時， 如果刀具斷屑器不能形成足夠大的剪切角使切屑捲曲而脫離刀片前刀面， 就會產生長切屑，並在可轉位刀片表面生成積屑瘤。低速切削則是產生積屑瘤的另一個原因。
積屑瘤會起到刀具延伸的作用， 從而改變零件加工尺寸， 並會使被加工表面光潔度惡化。 在這種情況下，需將切削速度提高 15％～ 20％或更高，直至加工表面質量獲得改善。
合適的切削速度取決於切深、 進給率、 刀具材料和工件的硬度。 選擇切削速度是一項具有挑戰性的工作。通常，可根據加工精度要求（粗加工、半精加工或精加工）比較保守地預選切深和進給率參數。 加工低碳鋼採用的切削速度略有不同， 據此可分為兩組。 典型的低碳鋼粗加工、半精加工和精加工切削參數見表 1、表 2。（略）
表中數據說明： 切削速度隨著切深和進給率的增大而減小。 如果切深、 進給率之一 （或二者）
與表中數據不同，就需要調整切削速度，以使按表中切削參數計算出的金屬切除率（ mrr ）
保持不變。計算實例如下。
表 1 中第一行切削參數的金屬切除率為：
mrr ＝12″× sfm× DOC×ipr＝12×550×0.300×0.020＝39.6in.3/min
如切深減小至 0.200″，要使金屬切除率保持不變，則切削速度必須等於 825sfm，即：
sfm＝mrr ÷DOC÷ipr ÷12＝39.6÷0.200÷0.020÷12＝825sfm
在本例中，切削速度隨著切深的減小而按相同比例增大（ 0.300÷ 0.200＝1.5，550× 1.5＝
825sfm）。
（2）中碳鋼
中碳鋼（ AISI 1029～1053）的含碳量為 0.25％～ 0.55％，含錳量為 0.30％～ 1.00％，含磷量不超過 0.04％，含硫量不超過 0.05％。中碳鋼有 16 個標準牌號，其切削參數見表 3。（略）
車削中碳鋼時會產生不連續的切屑， 被加工表面質量優於低碳鋼， 但切削力和刀具磨損會隨著含碳量和硬度的增加而加大。因此，當工件硬度增大時，應減小切削速度。
（3）高碳鋼
高碳鋼（ AISI 1055～1095）的含碳量為 0.60％～ 1.03％，含錳量為 0.30％～ 0.90％，含磷量不超過 0.04％，含硫量不超過 0.05％。高碳鋼有 14 個標準牌號，其切削參數見表 4。（略）
車削高碳鋼時， 因含碳量較高， 切削力和刀具磨損比車削中碳鋼時要大。 因此應採用較低的切削速度以減小刀具磨損。 與加工低、 中碳鋼時類似， 對不同硬度的工件應採用相應的切削速度。
（4）易切鋼
易切鋼分為再硫化易切鋼（ 11XX系列）和再硫化、再回磷易切鋼（ 12XX系列）。
再硫化易切鋼（ AISI 1108～1151）包括 14 個標準牌號。含硫量達到 0.33％時可改善材料的可加工性（AISI 1119和 AISI 1144）。大部分 11XX系列牌號都將含錳量由 1.30％提高到 1.65％，以便有足夠的錳與硫反應生成 MnS 顆粒。 由於 MnS 顆粒在切屑成形過程中會形成一些微孔和微裂紋， 而這些微觀缺陷擴散到工件的切除層中， 加大了切屑的剪切角， 加速了切屑斷裂過程，從而可獲得良好的加工表面。
再硫化、再回磷易切鋼包括 4 種無鉛標準牌號（ AISI 1211、1212、1213 和 1215）和 3 種含鉛標準牌號（ AISI 12L13、12L14 和 12L15），含鉛量為 0.15％～ 0.35％。 12XX系列牌號增加了含硫量（ 0.10％～ 0.35％）和含磷量（ 0.04％～ 0.12％）。增加含硫量的效果與 AISI 11XX牌號的情況類似。
增加磷含量後， 磷溶解於鐵可促進斷屑， 有利於避免形成長的卷鬚狀切屑， 可獲得較好的加工表面光潔度。
在車削加工中，鉛在 12XX 系列牌號中的作用類似於一種內潤滑劑，可以降低刀具與工件間的摩擦，減少發熱。 含鉛牌號主要用於大批量加工。使用含鉛牌號可提高切削速度，獲得良好的加工表面，加工效率可提高 25％以上。
再硫化、 再回磷易切鋼廣泛用於加工螺紋製品。 由於經濟性的原因， 限制了含鉛易切鋼在螺紋高速加工中的應用，但其出色的加工特性在螺紋高速加工中可以得到充分的體現。在所有易切鋼中， 12LXX牌號最適於高速車削，其切削參數見表 5（略）。車削易切鋼時產生不連續切屑，因此不存在切屑控制問題。
（5）高錳鋼
高錳鋼的含錳量為 0.75％～ 1.65％，含碳量為 0.10％～ 0.71％，磷和硫的含量與低、中、高碳鋼相同，共有 12 個標準牌號。大部分牌號含有 0.0005％～ 0.30％的硼，加入硼可提高淬硬層的厚度。
15XX 系列低碳高錳鋼（ AISI 1513～1527）主要用於加工對表面淬硬性要求高於普通碳鋼的滲碳零件。
中碳高錳鋼（含碳量 0.30％～ 0.35％）一般用於棒料加工的零件，是否需要熱處理取決於應用場合和所需要的強度。
高碳高錳鋼（ AISI 1547～1566）比普通碳鋼牌號有更高的強度和耐磨性。
含硼高錳鋼（如 AISI 15B48H）一般用於軸類製品。這種鋼可替代合金鋼和高碳鋼製造需要熱處理的螺釘，其切削參數見表 6。（略）
車削高錳鋼類似於車削 10XX系列中碳鋼。
刀具材料牌號說明
刀具材料的技術規範來源於 ANSI（美國國家標準學會）和 ISO（國際標準化組織） 。ANSI 採用的是行業代碼， 可以標示出未塗層硬質合金牌號 （ C-1、C-2 等）和塗層硬質合金牌號 （CC-5、CC-6等）。
代碼的數字部分僅僅給出了硬質合金的基本特性，如韌性和硬度。 C-1～ C-4牌號都是採用鈷結合劑的純碳化鎢，但鈷含量和碳化鎢粒度有所不同。
CC-5～ CC-8牌號包括了採用鈷結合劑的復合碳化鎢、 碳化鉭、 碳化鈦和碳化鈮。 這些牌號與C-1～C-4相比具有更好的抗月牙窪磨損性能， 因此推薦用於加工鋼件。 從 CC-5到 CC-8牌號，材料的硬度依次增大，而韌性依次減小。
CC-6 牌號是通用硬質合金材料，具有中～高水平的抗衝擊性和中等水平的抗磨損性，推薦用於粗加工和半精加工。 CC-7 牌號具有中等水平的抗衝擊性和抗磨損性，適用於精加工。牌號數字較大的硬質合金的抗磨損性較好， 可採用較高切削速度。 牌號數字較小的硬質合金的韌性較好，可採用較大進給量。
ISO標準代碼由字母和兩位數字組成。字母 C表示塗層硬質合金，後面的字母 P 表示該牌號適合加工碳鋼。 CP-10 牌號表示適用於高速切削，切屑橫截面小～中； CP-20 表示適用於中速切削，切屑橫截面中等； CP-30表示適用於中～低速切削，切屑橫截面中～大。牌號的數字越大， 表示該硬質合金韌性越大、 硬度越小。 牌號數字較小的硬質合金具有較好的抗磨損性，可提高切削速度；牌號數字較大的硬質合金韌性好，可增大進給量。
需要說明的是，不同生產廠商專門命名的硬質合金牌號與 ANSI和 ISO代碼不一定相同。前面表中給出的切削速度只是起始推薦值，因為隨著新的工具機和塗層硬質合金刀具的採用，切削速度可以提高 15％～ 30％，但這樣做必須考慮工具機功率。
塗層硬質合金刀具不僅使用壽命長， 而且還可進行高速切削以提高加工效率。 切削速度提高30％，加工成本可降低 15％。
在各種塗層材料中， 採用 PVD工藝的 TiAlN 塗層最為常用， 一般用於乾式高速精加工和普通加工中。採用 CVD工藝的 3 層塗層（外層為 TiN，中間層為 Al2O3，內層為 TiCN）一般用於粗加工和半精加工。