在传统印象里，纺织行业作为劳动密集型产业，应该是在漫飞的棉絮里“靠脚走出来、靠手做出来的”。然而，走进南安市南益电脑针织有限公司生产车间，这样的刻板印象正在被颠覆。没有堆积的原材料和在制品、没有密集的员工，少有人在走动，这看似简洁的车间里，却有着年产600万件毛衣的庞大生产能力。而这一切要归功于南益研发的国内毛衫制造第一条不落地一体化智能生产线。
南益电脑针织智能制造生产线。
在前几天公布的2019年福建省智能制造试点示范企业与样板工厂（车间）项目认定名单中，凭借该智能生产线，南安市南益电脑针织有限公司被认定为“福建省智能制造试点示范企业”。
在传统的毛衣生产车间里，经常会看到一堆堆毛衣堆成的小山丘。因为在传统的毛衣生产过程中，需要很多的周转区。每做完一道工序，会先将毛衣半成品堆放在一起，积累到一定量后，再运送到下一道工序的人员手中。
而在南益生产车间，这样的生产流程早已不见，取而代之的是空中运行的智能化运输线。工人做完一道工序，按一个按钮，毛衣将会自动运送到下一道工序的工人手中。从毛线到织片、从织片到成品的全程不落地生产。
南安市南益电脑针织有限公司助理总经理张秀军告诉记者，这是公司发明的国内第一条毛衣制造不落地一体化智能生产线。这样看似简单的运输线，却能解决传统毛衣生产过程中存在的一系列问题。
“原先从毛线到一件完整毛衣的出厂，需要多道运送过程。”张秀军表示，该智能运输线不仅解决了运输问题，更重要的是消除或大幅压缩了原先多道工序之间存在的在制品积压和长时间停留问题。
“以往毛衣需要堆积四五天，再一次性输送，现在是做一件运输一件。原先某一道工序可能要花上三四天时间，省去了停留时间，现在只要一天之内就能完成。”张秀军告诉记者，原先堆积的毛衣在交接过程中也需要消耗一定的时间和人力。
据了解，采用该智能线后，不仅可提高生产效率30%左右，同时也提高了产品质量。“该智能生产线在质量的管控上极具优势。”张秀军为记者举了一个例子，原来毛衣做完后可能需要2天时间才能到检查的工序，如果出现质量问题，检查出来已经是2天后的事情了。而现在做完后，通过运输线直接进入检查的环节，有问题当天就能解决。“假如几天后才发现问题，原先制作该毛衣的设备，已经转做其他款式的毛衣了，返工会导致毛线、缝线等都要重新更换，会耽误大量工期。”
此外，毛衣制作过程中，万一出现共性问题，一整批毛衣出现同样错误，如果等2天后才被检查出来，会给生产造成重大损失。该智能生产线则能避免上述问题。
该智能生产线还有自动分拣功能，能够实现自动分色、分批、分码。利用智能自动分拣技术及数据管理，解决了到处“寻找”在制品等问题。
“总的来说，在降低人工使用上，包括各工序的搬运、收发、点数等，全工序和以往相比可以少配置岗位50位以上。”张秀军表示。
在张秀军看来，传统企业更需要用不传统的方式进行生产和管理。在这条智能生产线上，改变的不只是生产方式，它能同时进行员工的生产管理。记者发现，运输线上的每个载具都配有芯片，能够记录每位工人所完成的每一道工序。“基本上一件衣服做完后，就能直接计算出工人的工资了。”张秀军解释道。
除了该智能生产线，南益同时也引进了各类智能化设备，包括全成型电脑横编机等。“利用该智能设备，能够一次性织出一件完整的毛衣，省去了缝制等一系列工序，达到国际先进水平。”张秀军解释道，该设备主要用于高端毛衣的制造，目前公司共有40多台全成型电脑横编机。
据介绍，南益电脑针织有限公司去年3月正式运营。这家香港南益集团旗下最新投资建设的毛衫制造企业，历时2年多，总投资近7.5亿港币。项目以自动化、信息化、数字化、智能化为建设目标，力争打造环保、绿色的世界一流的毛衫企业。
为何会在经济形势并不太好的环境下，斥巨资进行智能化生产线建设？张秀军表示，国内服装行业专业技工逐年减少，大量采用自动化设备、利用集成制造系统简化工人操作难度，降低对工人的依赖，是解决劳动力问题的重要方法。
“由于劳动力成本的提高，基本款、廉价订单大量往东南亚甚至非洲转移的趋势不可避免，我们需要更多地关注高附加值的高端定制、复杂款式制造，才能与其竞争，而这些技术，将不得不依赖更为先进的智能设备。”张秀军说。
张秀军坦言，目前服装行业订单的结构逐年在改变，小批量个性化定制，多款式、多颜色、时装化、精品化是未来发展趋势。同时，顾客需求千变万化、生产货期大幅减少、收货标准高、快速反应响应市场是服装生产企业未来的导向。而实现快速反应、小批量定制化的基本手段，就是提升传统企业智能化生产能力。
记者：黄睿超