根据环锭纺纱线毛羽形成的机理，毛羽可分为过程毛羽和加捻毛羽，过程毛羽主要是指纺纱过程中，纱线与纺纱通道摩檫形成的毛羽，与纱线经过通道的张力及静电等原因有关；加捻毛羽是须条在加捻过程中形成的，须条加捻除了几何结构的变化外，还有在纺纱张力的作用下边缘的纤维挤向中心，中心纤维挤向边缘，使纤维反复发生内外转移，当纤维头端被挤出并与其它纤维脱离后，因无纤维抱合而缺少张力和向心力，不再被压向内部而留在纱体外表面形成毛羽。常见的指标是毛羽根数(单位:根/10m)，控制毛羽主要是3mm及以上毛羽。
一、产生毛羽的因素
1.1 原料性能
如纤维的长度、整齐度、成熟度、抗扭强度、抗弯曲度、短绒率等。
1.2 纺纱过程中的工艺状况
清梳开松程度、对纤维的打击度、短绒增加度、纤维分离度、平行度等。
1.3 机械状况
(1)纱线通道光洁度，纱线与通道接触的面积、纱线通过通道的张力大小等。
(2)细纱纺纱三角区的大小，三角区对毛羽影响很大，据有关资料报导，纺纱三角区产生的细纱毛羽占整个纱线毛羽的80%一85%，细纱车间的飞花几乎80%以上是纺纱三角区产生的。
(3)钢领钢丝圈状态不良，使用寿命短，配套不一致，造成成纱张力差异，毛羽增加。
(4)纺纱部件，罗拉、皮圈、皮辊、导纱钩、上下销、集束器等都对毛羽有影响。
二、纱线毛羽的危害
(1)毛羽会影响纱线外观的光泽性，还会降低纱线的强力和耐磨性，3mm以上的毛羽会严重影响后工序的生产及产品的手感、外观和使用性能，过多时还会影响正常上浆。
(2)纱线上的毛羽分布不均匀或在织造过程中毛羽形成新的棉结，会影响染色布的外观质量，有的会形成横档疵点；纺纱过程中产生的纱线毛羽差异，易造成坯布染色差异，形成横档疵点染疵。
(3)在喷气织机上生产高密织物时，毛羽会使相邻经纱相互缠连造成开口不清。经纱上3毫米以上的毛羽还会使引经失败。用30英支细纱为例，如果纱线上毛羽长度为3毫米，则细纱直径将增大18倍，喷气织机开口高度为3.5毫米，因毛羽的存在会减少织机开口的有效高度，使经纱开口不清，纬纱飞行受阻，造成停台。据统计喷气织机的停台75%与纱线毛羽有关。
(4)纱线上的毛羽在下游各工序，因受磨擦易脱落形成飞花，污染环境，危害人体健康；也易产生新疵点，使纱线及织物质量下降。
三、控制毛羽的方法与措施
3.1 原料性能
3.1.1 纤维长度
长度长其一：会使纱线单位长度内的纤维根数就少，从而使毛羽减少；其二：纤维易被扭曲加捻使得纱线结构紧密，毛羽少。反之毛羽会增加。对比试验见表1。
3.1.2 纤维整齐度和成熟度
纤维成熟度过大则纤维刚性增大，抱合力减弱，导致成纱毛羽增加；成熟度过小，纤维强力小且易断，造成短绒增加，成纱毛羽增加。短绒多，相应纤维整齐度差，单位截面中纤维根数增多，导致成纱毛羽增加；纤维整齐度好，则成纱毛羽少。对比试验见表2。
注:纱线品种为CFCJ9.72teⅹ
3.1.3单纤维强力和断裂强度
单纤维强力大，断裂强度增加时，加工过程中棉纤维不易断裂，成纱毛羽少，棉纤维强力不仅与纤维粗细有关，也与纤维品种、成熟度有关，如长绒棉线密度小，纤维长度长，成熟度好，单纤维强力大，所以成纱毛羽少。对比试验见表。
注:纺纱品种为CFCJ9.72tex
3.1.4短绒率
纤维短绒率越高，越不利于牵伸机构对纤维运动的有效控制和须条中纤维伸直平行度的改善，造成牵伸过程中移距偏差过大，使纤维变速点过于集中，导致纤维与纤维间易滑脱形成毛羽。对比试验见表4。
注:纺纱品种为CFCJ9.72tex
3.1.4线密度
线密度越小，纱线截面内纤维根数越多，纤维间抱合力与摩擦力越大，纤维受外力作用时不容易产生滑脱，短绒易被牵伸机构控制，使纤维变速点集中，浮游纤维数量减少，使成纱结构紧密表面光洁，成纱毛羽少。对比试验见表5。
3.1.5 配棉方法
控制回花比例，纤维经过多次打击损伤严重，易使毛羽增加，回花使用量要控制在5%以内。上包前做到提前松包，让纤维吸湿平衡，有利于控制毛羽。原料选用，根据上文对比结果看，要控制好纤维的细度、长度、整齐度等，为减少毛羽创造良好条件。纺化纤要注意油剂含量，含量少易产生静电，引发纱条发毛；含量高易沾污罗拉、通道引发毛条，都会增加毛羽，同时也会造成梳理牵伸不良，使半制品质量下降。
3.2 各工序工艺、专件器材对成纱毛羽的影响
3.2.1 清棉工序
重点是减少纤维损伤，保持气流通畅，做到不堵车、不噎车。避免产生大量索丝和棉结。低含杂原料采用"降低打手速度、放大握持打击点隔距"的工艺原则。抓棉机做到"轻抓、细抓、抓小、抓全、抓匀"，有利于开松、混合和高效除杂，也有利于减少纤维损伤。开棉机要控制好入口、出口气流，尘棒要保持光滑，无毛刺、无锈斑、棉蜡，防止出现尘棒糊花和过多的回收短绒杂质。对握持打击设备采取"薄喂、快喂、柔和开松、强力排除"的工艺原则，减少棉结、短绒增长。多仓设备要优化换仓压力，在保证下花顺畅，供应正常的情况下，偏小掌握为宜。还要保证各单机运转效率，尤其抓棉机和多仓混棉机，在保证正常供应的前提下越高越好，以达到均匀和连续喂给的工艺要求。
3.2.2 梳棉工序
梳棉工序的工艺思路是减少纤维损伤、排除短绒、提高纤维的伸直度和平行度。遵循"梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数合理、针布配套合理"的工艺原则。生条重量合理掌握，定量重，喂入棉层厚，锡林针布负荷大。定量轻，分梳度高，纤维损伤大。此外还要把握好主要速度、隔距。
α、速度要根据梳理度要求合理选择，对锡林与刺辊速度来说，速度高，分梳作用强，造成纤维损伤大，短绒增加，毛羽多。锡刺比的确定对控制毛羽非常重要。而活动盖板速度提高，纤维分梳度和纤维转移率相应提高，有利排除短绒，减少结杂。
b、隔距要遵循渐进梳理的工艺原则，处理好握持梳理与自由梳理的关系，充分发挥各处隔距自身担负的作用，平衡所有隔距之间的相互关系，保证在正常梳理状态下，减少短绒的产生和加大短绒的排除。
c、合理选用针布，采用矮、浅、小、尖、薄、密的新型针布，它们的特点是针尖锋利、表面平整光洁、一致性好，即能保证纤维的分梳和转移，又相对减少纤维的损伤。
d、控制好梳棉机向的设备状态，避免忽视设备状态，片面追求高密度，强分梳，增加纤维的损伤。设备机械状态和工艺上车要符合安装基本要求，“平、直、稳、准、光”。
（未完待续）
作者：胡振龙 孙国栋 耿爱民 东营市宏远纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
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