生產線平衡是對全部生產工序進行平均化、均衡化，調整各工序的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間儘可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。
它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解「一個流」生產模式及熟悉「單元生產」的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產線平衡效率的意義
工序的先後關係，會影響後續工序進度：
工序間的平行關係，則會影響產品配套：
平衡改善法則——ECRS法則
以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產中如何應用改善：
平衡改善的基本原則和方法：
1、通過調整工序作業內容來使作業時間相近或減少這一偏差。
（1）首先考慮對瓶頸工序進行改善，作業改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段。
（2）將瓶頸工序的作業內容分割給其他工序。
（3）合併相關工序，重新排布生產線。
（4）分解作業時間較短的工序，把它安排到其他工序中去。
（5）增加作業員，只要平衡率提高了，人均產量就提高了，單位成本也隨之下降。
2、改善耗時長的工程，縮短作業時間。
（1）分割作業，把一部分作業分配到耗時較短的工程。
（2）改善作業，縮短作業時間，並行作業，增加作業人數。
（3）使作業機械化，提高機械的效能。
（4）更換技術水準更高，動作更快的作業人員。
3、改善耗時較短的工程。
（1）分割作業，將其分配到其他耗時也短的工程，從而省略原工程。
（2）從耗時長的工程，接過一部分作業內容。
（3）把耗時較短的工程結合起來。
（4）把需要兩個人工程，改成一個人就能應付的工程。
平衡改善過程中應注意事項：
1.需要同樣工具和機器的作業要素可分配在同一專用設備工序內。
2.作業要素相同或前後相近的應儘量分配在同一工序。
3.不相容的作業儘量不分在同一工序。
4.必要時可對關鍵作業，增加操作人數或改用更有效的工具/設備以縮短其作業時間，提高平衡率。
5.生產線補進新手時，因新手對工作不熟悉，在配置上需特別注意，否則會造成嚴重的不平衡致使產量大幅下降。
6.採用ECRS法則進行改善時的優先順序為：「取消」不必要的動作或工序（第一選擇），「合併」微小動作（次選），「重排」作業工序或動作（第三選擇），「簡化」複雜動作或工序（最後選擇）。
平衡改善的實施步驟：
1、明確改善目的和對象：是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善；是否為了提高生產量、減少作業人員；改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程。
2、了解、分析生產現狀及相關人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發生點等。
3、了解產品工藝流程並分解各工程的作業要素：根據工程分析圖了解加工作業內容，依據作業拆分原則拆分各工程的作業要素。
4、對各作業要素進行時間觀測。
5、對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準時間，在進行數據處理時應注意兩點：剔除異常值、排除各種影響作業的因素，最後制定出各作業要素的標準時間；把各種浪費現象記入並提出相關的改善方法，以便改善實施。
6、繪出生產線平衡圖。
7、計算目前的平衡率、稼動損失率等。
8、提出改善目標及實施方案。
9、依據平衡改善法則、動作經濟原則等方法實施改善。
10、改善結果的分析、總結和評價。