隨著消費者對於個性化定製的需求日益多元，整木定製企業如雨後春筍般湧現，不少家具產商都投入到這場利益紛爭中。
所謂定製，是在大規模生產的基礎上，將每個消費者都視為一個單獨的細分市場，根據消費者的設計要求或訂單，來製造個人專屬家具。
整木定製則是將家居所需木製產品組合在一起，為消費者提供整套家居木製產品的整體解決方案。包括：廚櫃、衣櫃、酒櫃、書櫃、衣帽間、護牆板、地板各類裝修造型套、裝飾造型線條、百頁窗等。
整木定製的受歡迎，自然催生了對實木板材的高需求，但是如今實木板材市場木材資源緊缺、原材料成本上漲、環保專項整治風不斷加強。封廠、關停、漲價等等，一些創新乏力的中小型企業，紛紛被市場淘汰 。
「選擇了朋友推薦的定製地板品牌，說是花色豐富，板材還特別環保，但這完工後仨月快過去了，屋子裡還是 有股怪味兒。」我們經常會聽到裝修過房子的朋友這樣抱怨。的確，對於廣大消費者來說，環保問題一直是購買使用時最擔心的問題。
那麼，到底什麼樣的實木板材才能滿足整木定製市場中生產廠家和消費者的需求呢？最近小編了解到一家板材生產商，在產品種類、性能和供貨形式上進行了創新，為整木定製企業注入了新鮮血液。
實木三層板創新
我們知道，傳統的實木板材單向結構容易因潮濕或乾燥環境導致變形、開裂，穩定性差。雖然環保度和舒適度能夠達到標準，但是實木定製家居周期久，量產慢。
該企業將實木板材進行重構，生產出一種三層結構實木板，主用用於整木定製中的櫃體板。
經了解，這種板材採用全球原料供應來挑選優質的原木，比如地處高寒地區且生長緩慢的北美紅橡，其紋理更密、不易收縮開裂；有「非洲樹木之王」之稱的非洲紅胡桃，主要分布在赤道幾內亞和喀麥隆等地區；還有北美櫻桃，選料時一定確保邊皮、色差、礦物線和蟲眼等缺陷最少。
好材料要好養護，材料由林場直接供應到庫後，該企業採用了行業先進的全自動烘乾窯，進行回窯二次烘乾，嚴格控制木材面層含水率10%，芯層含水率8%，加上嚴苛的養生時間，增強了材料穩定性，從而降低開裂、變形的可能性。
同樣，好的原材需要好的設備來加工，這個企業擁有45000㎡超大基地，而且使用了全自動德國豪邁、威力等專業生產設備，強大的技術創新，大大提高了產能和產品質量。
通過先進設備的高效生產，可使得這種板材的原木面層達2.5mm，同芯同材，保障膨脹係數一致。原木芯層規格為13×40×1220mm，與面層縱橫疊壓，高效平衡木材內應力，提高了結構的穩定性。最重要的是，板材之間的膠合使用了食品級PUR無醛熱熔膠，真正實現了零醛零苯。
這種新型三層實木板材的成功開發一改原先工序繁雜、周期更久的實木定製方式，採用板式化生產，保證每塊板材可根據地理位置調節含水率，方便工廠直接加工，大大提高機械化生產效率。實現產能加倍，適用於全國市場規模化銷售。
供貨方式創新
我們知道，傳統的實木家具生產，需要對原木材料進行保存、乾燥、截切、刨銑、砂光等等一系列凈料加工前的操作，花費了大量人力、物力和資金，成本較高，同時也使得整個實木生產的周期加長。那麼，有沒有什麼好的解決方法呢？這家板材生產企業就針對整木定製廠商的需求，創新實現原材料供應私人訂製。
所謂「私人定製」，就是根據整木定製工廠的產品需求，包括原木套裝門、原木櫃門、木飾面等進行板材的標準件生產，讓家具廠實現「拿來就能用」。該企業正是利用了自身在材料選用、乾燥存儲、生產加工的優勢，為眾多的整木定製廠服務。於己，提高了設備利用率、延長了業務鏈，於眾多整木廠商，節約了成本，尤其是隱形成本，縮短了產品加工周期。
小編對使用該企業板材的整木定製老闆做了一期專訪，了解到以下信息：
這位企業老闆在說起當前整木定製市場的時候頗具心得，他認為當下的整木定製行業存在幾種模式：
第一種模式：整木定製工廠的管理人員、規劃人員很多是木工、油漆工等出身，他們用著傳統的設備，在遠離大城市的郊區，鄉村進行生產。在現代家具行業中，這種生產模式有著很大的風險，設備落後與資金匱乏導致生產效率底下，無法保證環保安全問題，國家對於這種小作坊生產模式通常嚴查打壓；另外，當下的實木定製行業屬於高端市場，需求主要集中在大城市，這樣的小作坊生產通常都在遠離城市的地方，運輸成本增加，且影響力會遠遠小於那些發達城市近郊的工廠。
第二種模式：一些大老闆投資很多資金設備，致力於加快整個行業在軟體，設備，管理，工藝等面的發展。這樣的企業屬於高端市場，發展通常需要投入大量的人力物力，且需要多年的合理經營才有機會獲得大的利潤。
如今，一種新的行業模式在慢慢發展起來。這樣的企業努力開發新產品，新工藝與全新理念，使用新型的原材料和新的原料供應方式，從而解決行業與消費者的痛點，致力於為消費者提供完美的高端產品。
此外，他還闡述了當下整木定製普遍存在的一些痛點：
痛點一：原木定製材上游供應具有不確定性，木材變形，翹曲等問題無法預測；
痛點二：實木板材的生產周期受很多因素影響導致交貨期很難確定；
痛點三：國內的設計研發水平有限，很多技術難題得不到解決。
怎麼解決這些整木定製的痛點呢，這個老闆說道：「我選擇創新，我選擇接受新的原料和新的原料供應方式」。
這種新生產模式是將每個工廠粗放的工序放到同一個工廠去生產，通過客戶的不同要求將板材生產成符合要求的標準件。
這種生產方式不僅生產效率高，產品品質穩定，也大量的節約了成本。
下面請聽小編仔細講講
對於普通的實木定製企業來說，通常是用毛料加工成適合的板材後再進行產品的製作，各個工序沒有集中到一起進行，會導致從原料到半成品的質量難以把控。同時，大量的電力成本，原木的損耗，囤貨成本不可忽視。在不考慮裁零，修邊的情況下，將毛料加工成要求的高度，光是材料的損耗大概就要在百分之十五。
而這種新的生產模式是將前面毛料的加工部分外包給專業的板材生產商生產，實木定製企業只需加工板材生產商的按要求生產的標準件即可。
標準件使用起來不僅方便，而且已經將不符合要求的木材淘汰，質量很高，在含水率，抗濕漲干縮等方面也是比同類板材更勝一籌。
這樣的生產模式效率到底有多高呢？
老闆說他們做過這樣一個實驗，整個衣櫃件50平米的標準件板材，三個工人從加工到交貨只花了一周的時間。要知道這對於普通生產模式來說是不可能實現的。
目前實木加工行業的人均產值只有30到50萬一年，在備件料儘可能標準化的情況下，工人的人均產值可高達100萬一年 。
他又舉一個生產實例：
一立方的紅橡木毛料可以生產4套門，算下來一套門的材料成本就要有1700rmb左右。剩餘的毛料只能做一些小料，同時還要多花人工、拼板膠、設備的成本。然而要是用標準件生產，一立方的凈方料可也生產8套門，每套門的材料成本也1700rmb左右，加工費只需要200rmb左右。而且用標準件價格生產效率遠大於毛料加工，這麼算來，用標準件大大降低了成本。
通過這位整木定製老闆的口述，我們可以感受到，整木定製市場前景廣闊，但同時企業的要求也很嚴格。要想提高人均產值，實現不間斷地持續累積盈利，必須要轉變思維，擁抱新的事物。原料供應是家具生產的重要環節，新的材料層出不窮，新的供給方式也在不斷變革，小編認為，只要是貼合企業生產需要的，只要是能夠讓企業不斷發展的，有什麼理由不去與之「擁抱」呢？
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