在傳統印象里，紡織行業作為勞動密集型產業，應該是在漫飛的棉絮里「靠腳走出來、靠手做出來的」。然而，走進南安市南益電腦針織有限公司生產車間，這樣的刻板印象正在被顛覆。沒有堆積的原材料和在制品、沒有密集的員工，少有人在走動，這看似簡潔的車間裡，卻有著年產600萬件毛衣的龐大生產能力。而這一切要歸功於南益研發的國內毛衫製造第一條不落地一體化智能生產線。
南益電腦針織智能製造生產線。
在前幾天公布的2019年福建省智能製造試點示範企業與樣板工廠（車間）項目認定名單中，憑藉該智能生產線，南安市南益電腦針織有限公司被認定為「福建省智能製造試點示範企業」。
在傳統的毛衣生產車間裡，經常會看到一堆堆毛衣堆成的小山丘。因為在傳統的毛衣生產過程中，需要很多的周轉區。每做完一道工序，會先將毛衣半成品堆放在一起，積累到一定量後，再運送到下一道工序的人員手中。
而在南益生產車間，這樣的生產流程早已不見，取而代之的是空中運行的智能化運輸線。工人做完一道工序，按一個按鈕，毛衣將會自動運送到下一道工序的工人手中。從毛線到織片、從織片到成品的全程不落地生產。
南安市南益電腦針織有限公司助理總經理張秀軍告訴記者，這是公司發明的國內第一條毛衣製造不落地一體化智能生產線。這樣看似簡單的運輸線，卻能解決傳統毛衣生產過程中存在的一系列問題。
「原先從毛線到一件完整毛衣的出廠，需要多道運送過程。」張秀軍表示，該智能運輸線不僅解決了運輸問題，更重要的是消除或大幅壓縮了原先多道工序之間存在的在制品積壓和長時間停留問題。
「以往毛衣需要堆積四五天，再一次性輸送，現在是做一件運輸一件。原先某一道工序可能要花上三四天時間，省去了停留時間，現在只要一天之內就能完成。」張秀軍告訴記者，原先堆積的毛衣在交接過程中也需要消耗一定的時間和人力。
據了解，採用該智能線後，不僅可提高生產效率30%左右，同時也提高了產品質量。「該智能生產線在質量的管控上極具優勢。」張秀軍為記者舉了一個例子，原來毛衣做完後可能需要2天時間才能到檢查的工序，如果出現質量問題，檢查出來已經是2天後的事情了。而現在做完後，通過運輸線直接進入檢查的環節，有問題當天就能解決。「假如幾天後才發現問題，原先製作該毛衣的設備，已經轉做其他款式的毛衣了，返工會導致毛線、縫線等都要重新更換，會耽誤大量工期。」
此外，毛衣製作過程中，萬一出現共性問題，一整批毛衣出現同樣錯誤，如果等2天後才被檢查出來，會給生產造成重大損失。該智能生產線則能避免上述問題。
該智能生產線還有自動分揀功能，能夠實現自動分色、分批、分碼。利用智能自動分揀技術及數據管理，解決了到處「尋找」在制品等問題。
「總的來說，在降低人工使用上，包括各工序的搬運、收發、點數等，全工序和以往相比可以少配置崗位50位以上。」張秀軍表示。
在張秀軍看來，傳統企業更需要用不傳統的方式進行生產和管理。在這條智能生產線上，改變的不只是生產方式，它能同時進行員工的生產管理。記者發現，運輸線上的每個載具都配有晶片，能夠記錄每位工人所完成的每一道工序。「基本上一件衣服做完後，就能直接計算出工人的工資了。」張秀軍解釋道。
除了該智能生產線，南益同時也引進了各類智能化設備，包括全成型電腦橫編機等。「利用該智能設備，能夠一次性織出一件完整的毛衣，省去了縫製等一系列工序，達到國際先進水平。」張秀軍解釋道，該設備主要用於高端毛衣的製造，目前公司共有40多台全成型電腦橫編機。
據介紹，南益電腦針織有限公司去年3月正式運營。這家香港南益集團旗下最新投資建設的毛衫製造企業，歷時2年多，總投資近7.5億港幣。項目以自動化、信息化、數字化、智能化為建設目標，力爭打造環保、綠色的世界一流的毛衫企業。
為何會在經濟形勢並不太好的環境下，斥巨資進行智能化生產線建設？張秀軍表示，國內服裝行業專業技工逐年減少，大量採用自動化設備、利用集成製造系統簡化工人操作難度，降低對工人的依賴，是解決勞動力問題的重要方法。
「由於勞動力成本的提高，基本款、廉價訂單大量往東南亞甚至非洲轉移的趨勢不可避免，我們需要更多地關注高附加值的高端定製、複雜款式製造，才能與其競爭，而這些技術，將不得不依賴更為先進的智能設備。」張秀軍說。
張秀軍坦言，目前服裝行業訂單的結構逐年在改變，小批量個性化定製，多款式、多顏色、時裝化、精品化是未來發展趨勢。同時，顧客需求千變萬化、生產貨期大幅減少、收貨標準高、快速反應響應市場是服裝生產企業未來的導向。而實現快速反應、小批量定製化的基本手段，就是提升傳統企業智能化生產能力。
記者：黃睿超