作為傳統製造業的聚集地，2012年開始，晉江市就全方位推動智能製造和「數控一代」應用示範，許多企業都在發展過程中逐步向智能製造轉型。工業機器人、數字化生產線、智能車間不斷在晉江湧現。走進的是世界第二大拉鏈生產商：潯興，看看他們如何進行智能改造。
在潯興的電鍍生產車間內，一條條流水線猶如機器人一樣自動運轉，這裡主要處理的是拉鏈拉頭部分的電鍍工序。機器自動起料，自動倒料、自動滾鍍、自動出料，一氣呵成，這是潯興拉鏈於2016年引進的滾鍍自動生產線的生產場景。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
前期的設備是通過人工來加料，那我們目前是通過全自動的，我只要給它倒一個大桶，它會根據這個設備消耗的電流，按每小時來給它自動添加，又保證了質量又保證了安全，所以說整套設備智能化還是很高。
正常一條拉鏈的電鍍工序共有6道，而這條滾鍍自動生產線就把前面五道工序串聯起來，一條設備能頂5個人工。以前，車間內的產品合格率僅有98%，引進這兩條滾鍍自動生產線之後，產品合格率提高到了99.5%，除此之外，成本下降15%，能耗也減少了10%。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
我們這個產線一年可以生產3.5億個拉頭，那原來我們是用手工生產，需要五條設備，由五個工藝組成，現在我們把五個工藝串在一起，就變成一個人（一年）就可以操作3.5億個（拉鏈）。
四樓的生產車間是自動噴漆區，隔著玻璃我們看到，機械手獨自在噴漆區工作，拉頭到機械手前面時，它能自動感應，並自動噴漆。原來人工一分鐘能噴4到5掛拉頭，而這個機械手一分鐘能噴8到9掛，不僅效率提升了一倍多，合格率也從原來的95%提升到99%。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
區別就是原來人工噴的時候我們有疲勞度，我們要轉45度角，它可能轉了50度，這時候產品的質量，廢品率就高了。那通過這套設備以後我們讓它轉45度就是45度，43度就是43度。保證產品的質量，而且它疲勞度沒有，就大大保證了質量也提升了合格率。
我們所看到的智能化生產背後，是數據和信息的加持。在實現機械自動化以後，潯興導入了智能ERP系統，即企業資源計劃管理。在系統上進行工藝信息的輸入，連接設備，實現智能化。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
這個系統是我們自動化設備的主控系統，這個主控系統包括我們可以控制它的工藝，包括自動加料，如果有異常它會自動報警，自動停機，而且它會記錄所有的異常，我們根據異常的話去判斷到底哪裡有問題，找到問題就可以解決。
有了信息化的控制系統，原來在生產過後才能發現的問題，如今在生產過程中就能馬上發現，馬上修正，大大降低了產品的廢品率。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆
實際上我們現在設備主要以自動化為主，我們通過設備一些數據的收集，能把這些數據收集出來，完了以後我們通過數據的分析，達到異常的管理，品質的管理，周期的管理，所以我們數據化跟自動化是結合在一起，基本上是智能化了。
數字化拉鏈電鍍模式克服了傳統拉鏈製造工藝中存在的制模周期長、配合精度低、成形質量差等問題，實現複雜拉鏈個性化定製生產，滿足行業快速響應需求。
為了趕超世界第一，多年來，潯興拉鏈公司一直致力於生產的自動化、智能化改造。早在2012年，潯興就投入成品自動化改造，2014年，潯興投入尼龍纖維布自動化改造，2016年，投入電鍍自動化改造，循序漸進的生產改造歷程讓潯興不斷發展壯大。那麼，智能化改造的背後他們曾面臨哪些問題，又是如何解決的呢？
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
（辦公室）當時的人工成本越來越高，包括國外的市場對我們的要求質量要求越來越高，在人工操作的時候會存在一些質量不穩定，那我們就考慮很多次，要轉入自動化設備，那這種話設備確實是很貴，七八千萬，那我們公司老闆說長痛不如短痛，所以一定要引進來。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
設備是非標設備，根據工藝來獨立設計的設備，所以在引進的時候我們也有很多問題，包括工藝的不穩定，可能會導致設備自動化穩定不下來，所以工藝的穩定包括設備機械化的穩定，包括整個自動加料都經過了將近半年的磨合，前期也是出現了一些廢品。
潯興拉鏈電鍍部經理 蔡隆：
手動轉自動是一個很艱難的過程，因為人的思維要改變，第二員工的思路要改變，員工的素質要改變//現在要懂電腦懂技術，要懂數據分析才能把這個自動化，跟智能化，數據化真正結合起來，利用到最好，不能單單引入自動化，覺得就已經完成了，自動化背後是要收集一些數據，把數據收集出來，解決數據後面的問題才是最重要的。