在複雜生產環境下，面向多品種變批量的生產擾動是驅動車間進行動態調度的根本動力。生產擾動種類和來源較為複雜，根據擾動因素的發起類別，可將生產擾動分為四個層次：計劃任務層、生產工藝層、物料資源層和生產執行層。
一、計劃任務層生產擾動
複雜生產環境下的生產任務具有動態、多變的特點，由於生產訂單的快速變化帶來的生產任務不可預測的動態調整。具體如下：
（1）生產任務追加與插入。對企業接收到的新訂單，通過生產任務追加或插入方式下發到車間，從而對作業方案提出了調整要求。生產任務的追加或插入屬於不同的調整形式，在目標要求和處理流程上都有很大的區別。生產任務追加：由於新加生產任務的加工工時相對於該任務的下達日期到交貨期之間的時間相對較短，因此採用任務追加的方式進行動態調度來確保作業計劃與生產計劃在生產訂單上的統一；而生產任務插入：由於試製或緊急任務的需要向生產計劃中新增的任務，交貨期較近，生產任務緊急，要求儘早完成生產，就需要插入到已有的作業調度方案中，設備上原有的未加工工序則後延。
（2）生產任務撤銷。生產惹怒撤銷體現為已下達到車間並生成作業計劃的訂單由於暫時不要求執行，從而在不改變加工順序的前提下將其從作業計劃中刪除，並對作業計劃進行調整。
（3）生產任務更改。生產任務更改主要包括分批、加工數量修改和交貨期調整。
二、生產工藝層生產擾動
（1）非完整的片段工序持續增加。企業在生產組織中普遍存在主制車間和跨車間加工的現象，當工序大聲外協時，主制車間很難控制其加工進度，因此每次下達給車間的生產任務只包括當前連續在該車間生產的工序，屬於非完整的片段工序集合。
（2）工藝路線的動態修改。在生產過程中會存在一定數量的仍處於試製階段的零件，這些零件的工藝十分不穩定，隨時可能根據功能或加工的需要對零件的工藝路線進行調整。谷器發生工藝路線調整後引起作業方案中工藝路線不正確，需要對作業計劃進行相應的修改。當發生工藝路線調整時，需要在保證多數訂單按時交貨的前提下對工藝路線發生變更的零件的未加工工序進行重調度。
三、物料資源層生產擾動
（1）生產準備不足。當生產任務已經生成作業計劃後，發現其中部分零件由於工裝、刀具或圖紙不到位，數控加工代碼未編制完成，物料未準備完成等不能開始加工，需要先對作業計劃調整，從中刪除生產準備不足的生產工序。將生產準備不足的工序及其零件內後續工序的調度狀態變為不可調度，將設備上原用於加工這些工序的加工時間恢復為空白，並調整作業計劃。
（2）設備故障/維修。在生成作業計劃後，由於設備的故障/維修原因造成設備上的可用加工時間發生變化，因此必須在保證作業計劃儘量少變化的前提下，對作業計劃進行調整，以保證工序的工時與在設備上占用的可用加工時間保持一致。
（3）工作日曆與日制變化。當作業方案生成後，由於零件超期或運行機制調整等原因，存在對設備的工作日曆或日制調整的需求，相當於調整了兩個時間點之間的設備可用工作時間，要求對作業方案中的工序開工和完工時間節點按照新的工作模式調整谷器。
四、生產執行層生產擾動
（1）製造執行時間偏差。生產執行過程中存在大量不可預知的原因，造成生產中實際開工/完工時間與作業方案中的計劃開工/完工時間不一致，需要在保證作業計劃中工序的加工設備和加工順序不變的基礎上，按照及時開工/完工時間對作業計劃進行調整。
（2）生產執行數量偏差。生產執行過程中不可避免地出現廢品現象，致使作業計劃中的計劃生產數量與實際不一致，需要對作業計劃進行調整。
（3）超差品返工。檢測過程中發現一些完成加工的零件雖然不符合要求，但經過工藝判斷確定返工加工後該零件仍然能使用。返工零件的加工也需要占用設備的可用加工時間，因此必須對作業方案進行調整。返工零件應該儘早完成加工，以便與已經檢測合格的零件一起流轉到下一個工序。