DCS和PLC的話題在工業界已經爭論了至少40年，要搞懂大家在爭論啥，就一定要弄清DCS和PLC的區別，客觀認識這些根本性差異，根據產品和需要，理性選擇應用DCS和PLC。
1、DCS側重於整體控制系統，而PLC側重於局部邏輯控制
這是為啥呢？這是誰規定的？為啥這麼劃分呢？這是因為DCS是從模擬量儀表發展起來的，以模擬量為主。DCS偏重過程控制可實現PID、前饋、串級、多級、選擇性控制等複雜控制，強調連續過程控制的精度；PLC是從電氣繼電器發展起來的，以數字量為主，PLC面向一般工業控制領域，通用性強。一般PLC僅有PID功能，其控制精度不如DCS高。
2、DCS和PLC在通訊上的差異
DCS採用國際通用的TCP/IP協議，也就是我們常說的Internet接口，具有很好的通用性和擴展性；而PLC通訊則五花八門(如PPI、Internet、Device net、modbus、Profibus、USB等)，往往PLC搭建好後想隨意的增加和減少操作員站都比較困難。
在網絡安全上，Internet領域集中大量技術人員在從事網絡安全工作，PLC通信安全目前沒有很好的保護措施。
DCS採用整體考慮方案，操作員站也具備工程師站功能，站與站之間在運行方案程序下裝後是一種緊密聯合的關係，每一個站、每一種功能、每一種被控裝置間都是相互連鎖控制，協調控制；而由PLC相互連接構成的系統，在PLC與PLC之間時鬆散連接方式，做不出協調控制的功能。
3、DCS和PLC可靠性方面的差異
DCS為雙冗餘，可實現無擾切換，DCS的I/O模塊都帶有CPU，可實現對採集及輸出信號品質判斷與標量變換，模塊故障時可帶電拔插和隨機更換；PLC大多數無冗餘，而雙路PLC成本就會較高，PLC的模塊是簡單電氣轉換單元，無智能晶片，模塊故障後相應單元全部癱瘓。目前PLC已能實現冗餘、熱備和帶電拔插，已經能完成DCS絕大部分功能。
DCS和PLC各有優勢，且兩者也在互相滲透握手，所以現在再談論DCS和PLC哪個更好，就已經沒有什麼意思了。比如西門子的SIMATIC PCS7系統就是一個PLC和DCS結合的新系統。
4、DCS和PLC在點數上的差異
DCS點數很多，一般500點以上；PLC點數較少，一般在100左右，500點以上基本不採用全部由PLC連接而成的控制系統，PLC系統造價也會很高。在DCS更新控制方案，工程師在工程師站上將編譯後的控制方案執行下裝命令，程序下裝過程由系統自動完成，不影響原控制方案運行。PLC更改控制方案，首先需要明確是哪一個PLC，用編譯器進行程序編譯後傳給對應PLC，調試時間長成本高，不利於日後的維修。
5、軟體方面的差異
DCS系統具有功能強大的軟體包，也可以針對性地按工藝參數配置和控制算法需求開發軟體，具有配方功能，軟體方面DCS比PLC應用方便。
工業現場該選用DCS還是選用PLC?
建議這兩者的選用主要取決於投資情況和用在什麼地方。比如鍋爐燃燒器邏輯控制和保護用PLC就比DCS合適，而一些諸如汽輪機調節系統有眾多模擬量探頭，DCS就比較合適，可不要一味崇拜DCS而忽略了PLC哦！