地下連續牆施工工藝流程
地下連續牆主要施工方法
（1）工程測量
根據現場高程記錄點，採用S3水準儀將高程引入施工場內。所設控制點經覆核無誤後，上報設計、監理覆核，經覆核無誤後方可投入使用。
根據設計圖紙和定位控制軸線採用J2經緯儀放出地下連續牆中心線，報設計、監理覆核，經覆核無誤後方可使用。
由於施工時會對控制點樁位產生影響，對正在使用的樁點定期每半月覆核一次，當點位變化超過允許誤差後，應對坐標或高程值進行調整，並報監理覆核。
（2）導牆施工
1）導牆作用
在地下連續牆成槽前，應澆築導牆及施工便道，導牆質量的好壞直接影響地下連續牆的軸線和標高，導牆的作用是為成槽設備導向、存儲泥漿穩定液位、維護上部土體穩定和防止土體坍塌。
2）導牆結構示意圖
本工程導牆採用現澆 「┓┏」型整體式鋼筋混凝土結構，導牆間距800mm，導牆深2000mm，砼採用商品砼，強度等級為C20。
導牆大樣圖
3）導牆施工順序
平整場地測量放樣挖槽澆築導牆砼墊層鋼筋綁紮立模板澆築砼養護設置橫向支撐施工便道。整個地下連續牆導牆分為多段施工，每段施工長度30m左右。導牆接縫採用錯縫搭接，並且與地下牆接縫錯開，由預留的水平鋼筋連接起來，使導牆成為整體。
導牆施工順序圖
導牆施工3D示意圖
4）導牆挖溝
根據地下連續牆軸線定出導牆挖土位置，用0.4m³的反鏟挖土機根據放樣位置進行溝槽開挖作業，挖土標高及槽壁由人工修整控制。溝槽基底相對於導牆底超挖10cm，用於填築墊層砼，溝槽開挖後在槽底設置排水溝，配備水泵排除積水。
5）立模
導牆墊層施工根據導牆設計寬度，事先加工好木模(墊層)，並注意倒角，根據地下連續牆軸線位置固定木模，覆核尺寸後，澆築墊層混凝土。
墊層混凝土採用C15，墊層砼採用商品混凝土、汽車泵入模的方法澆築。
6）綁紮鋼筋
綁紮鋼筋及安裝模板在混凝土墊層面上彈線定出導牆位置，然後綁紮鋼筋，再立模板。導牆鋼筋在鋼筋加工場加工成型，然後現場綁紮。
導牆不設置底模，內模採用木模板，外模以土代模，採用腳手架管柱和扣件固定。導牆分段施工，模板可周轉使用。
導牆鋼筋綁紮
7）砼澆築
澆築砼導牆採用商品砼、插入式振搗器振搗的辦法澆築。
8）拆模及加撐
砼達到一定強度後可以拆模，同時在內牆上面分層支撐100×100mm方木，防止導牆向內擠壓，方木水平間距1.5m，上下間距為0.8m。
導牆加撐保護
9）導牆回填土
導牆內牆面要垂直，內外導牆間距正確，凈距比牆厚大3～5cm，平面位置的容許偏差為3m範圍內±10mm，牆面不平整度小於5mm。混凝土底面和土面應密貼，混凝土養護期間起重機等重型設備不應在導牆範圍附近停留、作業，成槽前支撐不允許拆除，且應填土，以免導牆變位。
導牆回填土保護
（3）泥漿工藝
根據對本工程地質水文等情況的綜合分析，同時考慮了工程施工進度要求，決定在地下連續牆施工中採用優質膨潤土製漿，形成優質的泥漿，具有良好的護壁效果。
根據本工程的施工進度和設備配置，考慮在施工現場設置一套泥漿工廠(鋼製專用泥漿箱及泥漿池)，配備一套泥漿輸送回收系統，供作業線使用。
泥漿工廠
1）泥漿配合比
泥漿工廠負責配製成槽時護壁所用的泥漿，新配製泥漿按理論配合比配製。結合工程具體的地質水文條件，以滿足最容易坍塌的土層槽壁穩定為主要條件確定泥漿的配合比。本工程新配製泥漿按理論配合比控制在比重不大於1.20。施工時按照如下步驟確定泥漿配合比：
根據地基條件及施工條件，選擇泥漿原材料，並結合以往施工經驗，確定泥漿粘度及各種原材料的摻加比例，得到泥漿基本配合比。
根據確定的泥漿基本配合比進行泥漿配製試驗，檢測項目包括穩定性檢驗、泥皮形成性檢驗、泥漿流動性檢驗、泥漿密度檢驗等，根據檢測結果，對基本配合比進行修正、調配後，最後確定泥漿施工配合比。
為確保槽壁土體穩定，在成槽施工中，應及時調整被置換的泥漿，並進行性能指標檢測，直至各項指標符合要求後方可使用，對嚴重水泥污染及超比重的泥漿作廢漿處理，並嚴格控制泥漿的液位，保證泥漿液位控制在地下水位以上0.5m，導牆頂面以下30cm，液位如下落應及時補漿，以防塌方。
2）泥漿製備
泥漿製備時按照水、膨潤土、CMC、分散劑、其它外加劑的順序依次從攪拌機進料口加入攪拌罐進行攪拌。攪拌約7min後放漿。考慮CMC難溶解，事先用清水將CMC溶解成1%～3%的溶液，然後再摻入到泥漿里攪拌。
根據本工程地下連續牆工程量及場地條件，配備一台攪拌機，挖槽前2天開始製備泥漿。
3）泥漿的再生處理
設置沉澱池和振動篩，在挖槽過程中採用重力沉澱和機械沉澱結合的方式對泥漿物理再生處理，對澆築混凝土時置換出來的泥漿摻加分散劑先進行化學處理，然後再進行物理處理，檢驗合格後送入泥漿池循環使用，對性質已惡化的泥漿予以廢棄處理。
4）泥漿系統機具配備及循環系統布置
地下連續牆護壁泥漿通過泥漿泵和泥漿管道在泥漿池和單元槽段之間形成循環，整個泥漿系統由泥漿攪拌機、貯漿池、泥漿泵、泥漿輸送管、振動篩、沉澱池等組成，配備的主要機具見設備表。
5）護壁泥漿性能指標要求：
（4）成槽施工
1）槽段開挖放樣
成槽開挖寬度：單元槽段成槽前，對於首開幅先根據本幅槽段的分幅寬度b，加上兩邊外放尺寸600，首開幅開挖寬度b+1200。
填充幅減去兩邊已成孔尺寸600，開挖寬度為b-1200。
2）成槽前的準備工作
成槽前對導牆頂標高、垂直度、間距、軸線等進行覆核。在導牆上用紅漆標出單元槽段位置，每抓寬度位置、首開幅成槽寬度位置、鋼筋籠擱置位置、泥漿液面高度，並標出槽段編號。
成槽機、自卸車就位。成槽機就位後，保證成槽機上的水平儀水平。鋪設送漿管。拆除單元槽段導牆支撐，並在槽段兩側進行堵漏、清除導牆內垃圾雜物。
接通泥漿管並試送泥漿，檢查其是否暢通和漏漿，並檢漏，隨後向該幅槽段內注入泥漿液面位置。送入槽內泥漿的各項性能指標應有詳細的記錄。
3）成槽施工
由於地下牆深達24.6m，為了提高成槽效率，擬配備鑽機輔助成槽，採取先用鑽機以液壓抓鬥開斗寬度為間距鑽成先導孔，再用液壓抓鬥順先導孔而下挖除兩孔之間土體的方法成槽，以此提高施工效率。同時能減少槽段空置時間，控制槽段空置期間出現的變化，如坍孔、縮孔等現象。根據類似地質條件下工程施工經驗，旋挖鑽機施工的鑽導孔垂直度均能控制較高的精度，這更好的引導了成槽的垂直度。在風化岩中如旋挖鑽機鑽進困難，則使用衝擊鑽衝擊成孔。
成槽施工3D示意圖
單元槽段成槽施工採用「兩鑽一抓法」施工方法，即先鑽引導孔，再抓孔之間的土方。能夠保證抓鬥在吃土阻力均衡狀態下成槽，有利於成槽垂直度的控制和成槽效率。
輔助鑽孔成槽示意圖
（旋挖鑽先施工先導孔，後進行成槽施工）
待成槽達到設計深度後，再沿槽長方向套挖幾斗，把因抓鬥成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。在抓鬥沿槽長方向套挖的同時，把抓鬥下放到槽段設計深度上挖除槽底沉渣。
抓鬥出入導牆口時要輕放慢提，防止泥漿掀起波浪，影響導牆下面和背後的土層穩定。
不論使用何種機具成槽，在成槽機具挖土時，懸吊機具的鋼索不能松馳，定要使鋼索呈垂直張緊狀態，這是保證成槽垂直精度必須做好的關鍵動作。成槽作業中，要時刻關注側斜儀器的動向，及時糾正垂直偏差。
成槽施工順序必須嚴格按施工流程（報甲方認可的）進行施工，不准隨意調整。相鄰幅槽段施工間隔時間≥24h。
成槽時，泥漿應隨著出土補入，保證泥漿液面保持在規定高度上。
成槽機掘進速度應控制在15m/h左右，導板抓鬥不宜快速掘進，以防槽壁失穩，當挖至槽底2-3m時，應放測繩測深，防止超挖和少挖。
4）槽段檢驗
槽段檢驗的內容槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度、槽段的端面垂直度；
槽段檢驗的工具及方法槽段平面位置偏差檢測——用測錘實測槽段兩端的位置，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差即為槽段平面位置偏差。
槽段深度檢測——用測錘實測槽段左中右三個位置的槽底深度，三個位置的平均深度即為該槽段的深度。
槽段壁面垂直度檢測——用超聲波測壁儀在槽段內左右兩個位置上分別掃描成槽壁面，掃描記錄中壁面最大凸出量或凹進量（以導牆面為掃描基準面）與槽段深度之比即為壁面垂直度，兩個位置的平均值即為槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度要求X/L不大於3‰。
超聲波測壁
測繩測深度
槽段端面垂直度檢測——同槽段壁面垂直度檢測。
槽段質量評定
以實測槽段的各項數據，評定該槽段的成槽質量等級。
(5)接頭處理
完成開挖和槽段檢驗後開始處理地下牆接頭，以保證地下牆接頭防滲漏水的要求。
1）工字鋼接頭特殊處理要求
採用工字鋼接頭後，由於在先行幅混凝土澆灌過程中在工字鋼的外側採用回填碎石的措施，來阻擋混凝土澆灌時產生的向接頭處的側向壓力而移動鋼筋籠，但是在混凝土澆灌過程中繞流水泥漿液會充填到回填沙袋和碎石的空隙內，並加固回填體，同時在成槽過程中砂顆粒的沉澱也會在接頭工字鋼的槽口內沉積很多頑固的淤泥，較難清除，因此必須採取有效措施剷除接頭沉積的淤泥和碎石，確保接頭防滲質量，根據施工經驗，主要清理措施為：
首先用重錘上下衝擊，將黏附在一起的大塊的碎石和水泥漿清除，在成槽完畢後，用安裝有嵌形重錘的柴油衝擊設備貼住工字鋼上下衝擊，將黏附在工字鋼上的碎石和淤泥清除。
嵌形重錘樣圖
柴油衝擊設備實樣
用刮刀刮工字鋼上的淤泥
雖然經過重錘衝擊，但是還會有部分粘在工字鋼上的淤泥無法清除，此時採取第二步驟，刮除工字鋼接頭處沉積的淤泥，主要為：先用液壓抓鬥直接刮接頭，但如只用此辦法，接頭清理可能存在盲區，為此在液壓抓鬥第一次清理完畢後，再用液壓抓鬥上安裝特製的鋼刮刀，安裝的鋼刮刀需設計的可以靠足工字鋼的槽口內，而抓鬥的另一邊靠緊已經放好的鎖口管後靠，這樣液壓抓鬥在刮除淤泥的過程中，可以防止抓鬥向另一次偏移，降低刮除接頭淤泥的效果。見下圖
液壓抓鬥刮刀處理接頭圖
2）地下牆工字鋼接頭施工方法
鋼材接頭是地下連續牆施工的關鍵環節, 目前接頭有工字鋼、雙反弧管、半圓管等類型, 其中工字鋼接頭具有施工方便、成牆質量高等優點，本工程採用工字鋼接頭。
工字鋼接頭施工流程
工字鋼接頭的施工流程為：選擇工字鋼形狀、母槽腹腔填充物安裝工字鋼填充填充物接頭施工接頭驗收。
工字鋼形狀選擇
應用工字鋼接頭施工的地下連續牆槽段平面如圖1 所示。目前工字鋼接頭的形狀有對稱型( a = b) 及非對稱型( a < b) 兩種, 後者雖比前者製作困難,但由於其滲徑較長, 故防滲效果好, 公槽施工時鑽頭的導向性也較好,因此使用較多。
母腹腔填充物選擇及填充
為防止Ⅰ期水下混凝土澆滲至工字鋼接頭Ⅱ期腹腔,須在Ⅱ期腹腔內滿填填充物。本工程採用「泡沫+ 砂包」填充方式，這種方式應用時間較長, 技術成熟,操作較簡便,槽孔深度不受限制,但費工費時, 耗用泡沫等材料, 見下圖：
工字鋼安裝
根據吊裝設備能力, 母槽段鋼筋網(工字鋼焊接在鋼筋網的兩端) 可分段或整段製作,尺寸應準確。工字鋼(連網) 安裝時, 垂直分段駁接或整體吊裝均可,必要時可用儀器將垂直偏差控制在1 %以內。
工字鋼腹腔填充物填充
泡沫綁紮必須牢固,通常在工字鋼腹板預留穿絲孔洞,並用薄板壓緊泡沫表面(防止因浮力過大, 鐵絲拉斷泡沫而造成泡沫脫離工字鋼) , 泡沫綁紮應在工字鋼安裝前進行,砂包填充應在工字鋼安裝完畢後進行。
公槽段接頭施工
母槽混凝土澆築5 d 後, 方可進行接頭施工。關鍵是徹底清除母槽在工字鋼腹腔的泡沫及遺留的砂包,方法如下：
a、 用十字鑽開孔, 緊貼工字鋼腹腔垂直劈打泡沫,在開孔過程中有大量泡沫浮起, 否則即證明孔斜, 應及時修正。
b、十字鑽鑽至設計深度後, 改換閘扎鑽頭重複修孔,使之平直。
c、用鋼絲鑽頭緊貼工字鋼腹腔工作面,自上而下重複兩三次刷洗腔壁泥皮至鋼絲不帶泥皮為止。
接頭驗收
接頭驗收的主要內容是對工字鋼腹板工作面的清理要求。該工作面不得殘留或附著任何雜物(如泥皮、混凝土碎塊、泡沫殘留物等) ,以免遺留滲漏隱患。具體方法如下。
a、在採用傳統接頭方法的施工過程中, 要注意觀察泡沫浮起量(此量應與安裝量基本相等) 。
b、 用捅孔鑽頭緊貼工字鋼腹板腔垂直下放至孔底, 上下來回兩次, 若鋼絲突然偏離中心位置,證明此處可能殘留泡沫或其他雜物,必須清理。引用導向鋼軌定位清理,用測錘緊貼工字鋼腹部下落,亦可測出造孔的質量。
c、用鋼絲刷貼腹板腔上下洗刷, 至鋼絲不沾染泥皮為止, 即為符合要求。
（6）清底換漿
1）清底的方法
清除槽底沉渣採用沉澱法和置換法。
沉澱法掃孔
指使用成槽作業的液壓抓鬥直接挖除槽底沉渣。由於泥漿有一定的比重和粘度，土渣在泥漿中沉降會受阻滯，沉到槽底需要一定時間，因而採用沉澱法清底要在成槽結束2小時左右之後才開始。
置換法清孔
清底開始時間：置換法在抓鬥直接挖除槽底沉渣之後進行，進一步清除抓鬥未能挖除的細小土渣。
清底方法：使用Dg100 空氣升液器，由起重機懸吊入槽，使用9m3的空氣壓縮機輸送壓縮空氣，以泥漿反循環法吸除沉積在槽底部的土渣淤泥。
本工程清孔使用特製清孔管，在清孔性能和效率方面進行了改進。
清底開始時，令吊車懸吊空氣升液器入槽，空氣升液器的吸泥管不能一下放到槽底深度，應先在離槽底1～2m 處進行試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞吸泥管。
清底時，吸泥管都要由淺入深，使空氣升液器的喇叭口在槽段全長範圍內離槽底0.5m 處上下左右移動，吸除槽底部土渣淤泥。
2）換漿的方法
換漿是置換法清底作業的延續，當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土渣，實測槽底沉渣厚度不大10cm 時，即可停止移動空氣升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。
清底換漿是否合格，以取樣試驗為準，當槽內每遞增5m 深度及槽底處各取樣點的泥漿採樣試驗數據都符合規定指標後，清底換漿才算合格。
在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導牆頂面以下30cm。
換漿過程示意圖
（7）鋼筋籠製作
1）鋼筋籠加工平台
根據本工程情況，鋼筋籠加工場設置一個，設兩個加工平台，可同時製作兩幅鋼筋籠。加工平台用槽鋼焊成格柵狀。鋼筋籠平台定位用經緯儀控制，標高用水準儀校正。
鋼筋籠加工平台
2）鋼筋籠製作
鋼筋籠採用整體製作，在通長的鋼筋籠底模上整幅加工成型，整體吊裝入槽。鋼筋籠製作採用電焊焊接，不得用鍍鋅鐵絲綁紮。各種鋼筋接頭按規定作試驗，試件試驗合格後，方可連接鋼筋，製作鋼筋籠。按翻樣圖布置各類鋼筋，保證鋼筋橫平豎直，間距符合規範要求，鋼筋接頭連接牢固，成型尺寸正確無誤。
按翻樣圖構造混凝土導管插入通道，通道內凈尺寸至少大於導管外徑5厘米，導管導向鋼筋必須焊接牢固，導向鋼筋搭接處應平滑過渡，防止產生搭接台階卡住導管。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，轉角形鋼筋籠還需增設定位斜拉杆等。
為了保證鋼筋籠吊裝安全，吊點位置的確定與吊環、吊具的安全性應經過設計與驗算，作為鋼筋籠最終吊裝環中吊杆構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上至下的每個交點都焊接牢固。按設計要求焊裝預留插筋、預埋鐵件，如有監測管的槽段應及時通知監測單位安裝，並保證插筋、埋件的定位精度符合規定要求。
製作好的鋼筋籠
鋼筋籠製作3D示意圖
3）工字鋼接頭安裝方法
為便於止漿鋼板的安裝，先將工字鋼架空固定在鋼筋籠平台兩側的胎模上，之後將鋼筋籠分布筋焊接在工字鋼翼緣上，焊縫厚度不少於10mm，以使工字鋼和鋼筋籠形成牢固的整體，確保地下牆接頭質量。
（8）鋼筋籠吊放
根據本工程實際情況，最大一幅鋼筋籠加兩邊工字鋼，總重量達27t。75噸履帶吊臂長27m,起吊高度24.6m，工作半徑7m，最大起吊重量是32.9t，滿足單機吊裝要求。
吊裝機械主機擬採用75噸履帶吊，副機採用55噸履帶吊，鋼筋籠抬吊時，採用雙機四點抬吊，整體下籠方法。
起吊鋼筋籠時，先用主副吊雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊起，然後升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。吊運鋼筋籠必須單獨使用主吊，使鋼筋籠呈垂直懸吊狀態。
雙機抬吊連續牆鋼筋籠吊放示意圖
主副雙機起吊鋼筋籠
主吊提升，放副吊，鋼筋籠逐漸吊直
主吊獨立提吊，鋼筋籠懸直
主吊移機到槽邊，緩緩放下鋼筋籠
鋼筋籠吊放3D示意圖
吊運鋼筋籠入槽後，用吊梁穿入鋼筋籠最終吊環內，擱置在導牆頂面上。校核鋼筋籠入槽定位的平面位置與高程偏差，並通過調整位置與高程，使鋼筋籠吊裝位置符合設計要求。
（9）槽段接頭回填
該工序在完成鋼筋籠下放後需在工字鋼背側和土端頭之間的空隙內回填沙袋，以防止水泥漿繞流。回填時，首先回填高度5m，壓住工字鋼底部，防止混凝土上涌，然後直接回填沙袋到槽頂部。
（10）砼施工
牆體混凝土採用商品混凝土，澆灌混凝土在鋼筋籠入槽後的4小時之內開始。混凝土下料用經過耐壓試驗的φ300混凝土導管。裝卸導管使用澆注架。
澆灌混凝土過程中，埋管深度保持在1.5～4.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，牆頂面混凝土面高於設計標高0.3～0.5m。
按規範規定要求在現場採樣搗制和養護混凝土試塊，及時將達到養護齡期的試塊送交試驗站作抗壓與抗滲試驗。
地下連續牆砼澆築3D示意圖
（11）轉角部位施工
1）轉角導牆施工
施工轉角部位導牆時，應將轉角處一邊的導牆在原設計寬度的基礎上向外延伸200-300mm，以確保下一部成槽施工順利進行。示意圖見下圖。
直角轉角處導牆
2）轉角成槽施工
成槽機在轉角處施工時，為保證連續牆範圍內的土方能全部開挖，對轉角處一邊的成槽寬度在設計寬度上向外擴挖200mm-300mm。示意圖見下圖。
轉角成槽施工
3）鋼筋籠施工
為確保轉角處地下連續牆的受力穩定，轉角處的鋼筋應製作成一個整體。示意圖見下圖。
轉角鋼筋籠
（12）防止繞管及應急處理措施
當發生坍方現象和接頭裝置留有空隙過大時，容易發生混凝土從工字鋼背部發生繞灌，一旦發生則對接頭處理和相鄰槽段的施工將造成極大的困難。針對上述情況，特採取以下措施：
如發生繞灌混凝土，則必須採取以下措施：
對於保證繞管砼處理：在繞管砼強度不高的時候，馬上採用液壓抓鬥，對繞管砼徹底清除，然後採取用優質粘土暫時回填的措施。確保相鄰的槽段能正常開挖。
如繞灌混凝土不能順利清除，影響到相鄰一幅地下牆施工的話，則採用全迴轉鑽機對其清除。
地下連續牆質量檢測
1超聲波法檢測
基準目的：檢測地下連續牆槽壁垂直度。
1）檢測條件：a)受檢槽段的成槽工藝和槽寬、槽深等技術指標均按設計要求進行；b)受檢槽段應在我方現場檢測工作結束後才能進行下鋼筋籠等其它工序施工；c)現場檢測時需提供220V交流電源，並確保檢測過程中不得停電。
2)檢測數量：
a)100%檢測，共計74幅槽段；b)每幅槽壁垂直度檢測3個斷面。
3)檢測方法：a)將電動絞車固定在槽孔中心，並將探頭以一定速率下放至槽底；b)由下往上以一定速率提升探頭，同時由DM686型超聲波檢測儀接收兩個方向的槽壁發射的超聲波脈衝反射信號，得到槽深、垂直度及槽壁狀況等成槽參數；c)現場列印檢測曲線。
2超聲波透射法檢測
基準目的：檢測牆身混凝土質量，判定牆身混凝土是否存在缺陷、缺陷的程度並確定其位置。
1）聲測管的埋設：a)聲測管採用內徑為50mm的鋼管，管身不得有破損，管內不得有異物；b)選取的槽段均需預埋聲測管，每幅槽段應設置4根聲測管，聲測管呈菱形分布(平面布置圖見圖1)；c)聲測管應從牆底延伸至接近自然地表，以便在基坑開挖前進行超聲波透射法檢測；d)聲測管的底部應預先用堵頭封閉或用鋼板焊封，以保證不漏漿；e)埋設時應將聲測管焊接或綁紮在鋼筋籠內側。每節聲測管在鋼筋籠上的固定點不少於3處，聲測管之間應相互平行；f)每節聲測管之間的連接方式有兩種：一是焊接，即兩節鋼管相對，外套較粗的套筒，將套筒口周邊與鋼管焊接封閉。二是螺口連接，即將兩節鋼管端頭加工成螺紋，與套筒螺紋相匹配而連接；g)埋設完後在聲測管的上部應加蓋或堵頭，以免異物入內；h)聲測管可和牆底注漿管結合使用。
2)檢測條件：a)須待牆體混凝土強度至少達到設計強度的70%且不小於15MPa後才能檢測；b)現場檢測時提供220V交流電源，並確保檢測過程中不得停電。
3)檢測原則：a)檢測數量：選取6幅進行檢測；b)具體位置採取隨機抽取的方法確定。
4)檢測方法：a)檢測儀器應是合格的計量器具，並在檢定周期內使用；b)選擇合適的儀器參數，在同批連續牆的檢測過程中不得隨意改變儀器參數；c)測量整個檢測系統的聲時初讀數；d)將接收和發射換能器分別置於兩個聲測孔的底部，從底部開始向上提升逐點檢測，每測完一個剖面的數據，應及時存檔；e)兩個換能器必須以同一高度或相差一定高程等距離同步移動，每個測點的兩個換能器的高差變化不應超過20mm，並經常注意進行深度校核；f)測點間距為250mm。在普測的基礎上，對數據可疑的部位應進行複測或加密檢測，以確定缺陷的位置和分布範圍；g)應以每兩管為一個檢測剖面，分別對所有剖面進行檢測。
3鑽芯法檢測
目的：檢測牆身混凝土抗壓強度，判定牆身混凝土質量。
1)檢測條件：a)應在基坑開挖前在自然地表進行鑽芯法檢測；b)現場檢測時提供380V和220V交流電源，並確保檢測過程中不得停電。
2)檢測原則：a)檢測數量：按設計要求「不少於5個槽段」，選取5幅；b)具體位置採取隨機抽取的方法確定。
3)現場鑽芯取樣：a)每幅牆鑽2個孔。每個孔的鑽芯深度以「達到基坑開挖深度以下1m」為控制標準，具體按工程指令執行；b)鑽機安裝必須穩固、底座水平並確保鑽芯過程中不發生傾斜、移位；c)按要求的深度位置和數量鑽取芯樣，若因鑽機偏位而未達到要求的鑽芯深度，則另選鑽芯位置重新鑽芯，直到滿足要求的鑽芯深度。並及時進行芯樣編號及記錄鑽進情況；d)每個孔的鑽進工作結束後，應按芯樣編號順序排列對取出的芯樣進行拍照；e)鑽芯取樣完畢後應保護好鑽芯孔以備註水試驗用。
4)芯樣試件的製作及抗壓強度試驗：a)按要求從每個孔的芯樣中截取並製作成芯樣試件；b)芯樣試件在20±5ºC的清水中浸泡40～48小時後取出進行抗壓強度試驗；c)進行芯樣試塊抗壓強度試驗。