散熱器的生產工藝較為複雜，需要的原材料也是多種多樣，往往還需大量的新材料、特殊組件、新設備、新工藝。基於現有產品特性及生產模式，企業在實際生產管理過程中面臨以下問題。
1、物料齊套。生產過程涉及的工藝較多，需不同的零部件進行集成，因此一般是齊料後再投產，以確保生產過程連續性。由於零部件有的需要外購，有的需在不同的工序之間集結，常常由於外購件未到或者工序延遲交貨等問題使得一方面齊套情況很難順利實現，另一方面還造成了大量半成品庫存積壓問題。
2、生產計劃。由於影響生產的不確定因素多，生產部門一般只是制訂近3天的作業計劃，無法做長期的生產規劃，一旦計劃不及時就可能出現因沒有工單執行而設備停滯的情況。同時，生產數據也都是手動採集和錄入，還只能當天班次完成後才能統計，不能及時反饋因此計劃制定者無法及時了解生產計劃及技術執行情況是否合理。
3、生產排產。排產不能有效合併使用相同模具的工單，導致機器頻繁更換模具，影響生產效率。
4、信息反饋無法實時。如不能實現信息流的共享，對於任何訂單的變化都無法及時調整計劃，生產過程中的計劃調整信息也無法及時反饋給其他部門。
企業部署谷器MES後實現了：通過BOM和工藝路線管理、生產管理、物料管理、外協管理、追溯管理、生產成本管理、質量管理等功能模塊，有效地解決了生產管理中物流齊套難、生產計劃難、排產效率低、信息反饋不及時等，大大提高了生產效率，讓生產更加透明高效。
（1）供應鏈改善，產線在制品庫存率降低
相關功能的實現使物料齊套問題、自製模塊與外購模塊的供應鏈銜接不當問題，因此在成生產混亂和半成品庫存大量積壓等問題顯著改善，產線在制品庫存率降低50%。
（2）多維度資源平衡，排產效率提高
以大批量含模具衝壓為例，系統針對衝壓翅片的壓力機和模具、生產任務交貨期三個維度進行有效排產，解決了生產過程中生產執行順序難以決策的難題，提供了最精確的排程建議，並將物料管理以及外購件的管理進行的協同處理。谷器MES使生產排產周期從原來的2天降低至10分鐘。
（3）信息反饋及時性，裝配準備時間減少
系統提供條碼、移動終端等方式進行生產進度跟蹤，所獲得信息為後續釺焊及裝配等工序調整提供 了指導。這樣不僅保證了物料的可追溯性，使得有質量問題的產品情況能及時反饋的各部門，確保大家能及時發現問題並制定對策，同時也有效減少了裝配的準備時間，車間生產月廠量提升30%。
（4）生產現場可視化，信息流轉效率提升
通過拉動式生產看板，讓用戶可以提前預判生產任務，並能夠有效地根據生產任務調節產能，實現現場的流轉有序性。同時MES通過各種指令傳遞方式提高了現場信息流轉效率。
（5）成品庫管理改善，訂單交付準時率提高
通過標籤及條碼，動態的識別每個成品庫位的庫存情況，用戶通過系統就可以快速地識別發貨指令的產品所在位置，以及當前成品庫所有庫存產品和位置明細。通過成品庫位管理以及動態庫存管控，以往問題得到有效解決，訂單交付準時率提升20%。
多品種小批量、交貨期短、變化多是散熱器製造企業生產的突出特徵，高質、高效、低成本是市場競爭的要求，在競爭日益激烈的市場環境下，信息化是降低成本、提升效率、提高品質的有效工具，是企業高速發展有力的支撐。谷器MES的上線，極大地改善了散熱器企業生產管理的能力，提升了企業的核心競爭力，為企業從「製造」到「智造」升級，打造高效智能工廠奠定了堅實的基礎。