前言：標準工時是在標準工作環境下，進行一道加工工序所需的人工時間。標準工時的制定方法有多種，本文介紹一些常見的計算方法。
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標準工時的三個概念
1、標準工時：在特定的工作環境條件下，用標準化的作業方法和設備，以普通熟練工作者的正常速度完成一定質量和數量的工作所必需的時間。
2、寬放時間：指作業員除正常工作時間之外必須的停頓及休息的時間。包括操作者個人事情引起的延遲，疲勞或無法避免的作業延遲等時間。對於沒有規定發生時間、發生頻率、所需時間的不規則要素作業，並不在正常時間範圍之內，而屬於寬放時間。
3、標準速度：沒有過度體力和精神疲勞狀態下，每天能連續工作，只要努力就容易達到標準作業成果的速度。
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標準工時的界定條件
1、規定的環境條件下；
2、按照規定的作業方法；
3、使用規定的設備、治工具；
4、由受過訓練的作業人員；
5、在不受外在不良影響的條件下；
6、達成一定的品質要求。
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標準工時的作用
1、效率管理
效率是對標準時間達成程度的指數，標準時間決定之後，管理人員必須在標準時間內完成作業。
2、設備能力
機器設備具有多少能力，必須依據標準時間作計算分析，以作為設備購置之依據，及採取適當之應變措施。
3、設備計劃
透過標準工時及設備的產能，將整廠的設備作最佳的安排。
4、人員及負荷計算
生產計劃擬定後，可依據標準時間計算所需之人工小時及所需人員，而且前機器設備具有多少能力，期負荷的情況都需依據標準時間來計算。
5、標準產能計算的依據
依照各產品的標準工時，將每天的工作時間來計算各產品的標準產能。
6、生產計劃進度安排
依照標準工時來安排各產品的生產進度。
7、日程管理
製造部門依據標準時間計算出應生產的產品數量，安排人員設備的配置、日程計劃、生產管制等工作，以達成要求的數量。
8、人機配合的計算
依據標準時間，方可適當安排人員及機器的配置，以減少人力的浪費。
9、生產線平衡的計算
生產在線各工作站若配置不當，會造成瓶頸及過多空閒時間而造成浪費，需在標準時間適當地安排工作。
10、人員計劃
將標準工時所計算出的產能來安排工作人員，在將全廠的人員來排定計劃。
11、工作方法的改善
將各單元的標準時間予以計算出來，作為改善的參考依據，同時可作為改善前後的比較。
12、作業指導訓練的標準
在現場生產單位的作業指導訓練中，標準工時是其各作業單元效率的依據。
13、工作績效評估及獎金計算
實施獎工制度必須籍由標準時間來衡量工作績效，才能公平合理計算獎金。
14、新產品的開發
新產品的開發，可依據舊有產品單元標準時間來預估所需要的成本。
15、人工成本計算
標準時間為直接人工成本計算的基本數據。
16、訂定產品價格的參考
標準工時可將產品一部分的成本計算出來，再加上其他因素，可作為產品價格的參考。
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標準工時的構成
準時間＝正常時間+寬放時間＝觀測時間*(1+熟練修正數+努力修正數)+觀測時間*寬放率
A．正常時間包括主體作業時間和副作業時間：
主體作業時間：按照作業目的進行的作業。指能創造價值的作業，如改變產品外形，改變產品性能等。
副作業時間：與主體作業同步發生，起附屬作用。如取放工具、檢查等。
B．寬放時間：
私事寬放時間：作業過程中，滿足生理要求的寬放時間，如上廁所，喝水，擦汗。
疲勞寬放時間：為了補償工作過程中體力和精神疲勞，採取的休息或操作速度減弱的寬放時間。
特殊寬放：學習寬放、機械干涉寬放、獎勵寬放、工廠寬放、其它寬放。
作業寬放時間：補償作業過程中發生不規則的要素作業。如用處理不良品等。
集體寬放時間：集體作業時，對於個體差異產生損失的補償。如熟練度的差異，工位編排產生的損失等。
寬放係數表
註：寬放種類很多。但在實際計算標準工時時。不能將所有寬放都考慮在內。因寬放越多說明作業效率越低。一般寬放效率10%-20%之間均為正常尺度。根據公司產品特點總寬放率設置為10%-20%。總寬放率=Σ+各寬放率=15%
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標準工時的評比
作業觀測者（時間研究者）把的標準化作業狀態（速度、動作等）和觀測對象（操作者）的作業狀態相比較，使之定量化。
平準化法（平準化法又稱西屋法）
熟練程度（表現工人的工作能力，在完成工序連續性，動作有沒有猶豫不決情況）
努力程度（表現在動作的速度上，工作的重要會影響速度，而工作時集中注意力亦影響速度）
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標準工時四種計算方法
A、秒表法
優點：應該可以說這是四種方法中最簡單快速、實施成本最低的方法。
缺點：假若操作單元時間都非常短，那麼測量的人員也是反應不過來的，這樣數據就產生了問題。另外，此方法缺少二次分析、追溯的能力，因為記錄下來的僅僅只有一個數字而已。
建議使用場合：量產階段。一般可以用來測量每個工位周期時間，繪製線平衡圖表，可進行人機作業分析。由於測量精度問題，不建議測量周期時間較短的工位，不建議將數據進行雙手作業分析，不建議據此生成標準資料。
B、影像法（視頻法）
優點：這種方法是我見過使用率最高的方法。它的精度相較於秒表法會更高，由於視頻的存檔，它具備二次分析、追溯的能力。
缺點：但是它的問題就是分析的低效：很多公司使用視頻剪輯軟體對視頻進行分割，從而獲取操作單元時間。因為不是專門的分析軟體，所以整個分析過程痛苦無比，費時費力。
建議使用場合：量產階段。幾乎可以運用所有的場合。注意精度需求和分析精度之間的權衡。
C、預定工時法
優點：具體的方法有：MTM，MOST，MOD。它們最大的優點就是不需要實際生產。另外，預定工時法的分析結果可以作為一個改善的基準。比如，工程師在規劃階段分配了一個手腕動作的時間，但在具體實施的時候發現工人使用了一個手肘動作去完成。那麼是不是現場的布局有問題，需要把物料放在手腕能夠取的範圍內呢？
缺點：必須對每個編碼的起始點，結束點，包含動作了如指掌。否則很可能產生遺漏了某個工作導致預定工時分析出來的工時偏短。另外，如果長期使用預定工時法會導致疏離工廠現場，導致分析結果脫離實際。
建議使用場合：新產品導入階段、量產階段。注意根據不同的周期時間選擇不同級別的編碼，不建議高等級動作採用低等級編碼分析。注意編碼假設環境與現實環境是否相同。
D、標準資料法
優點：能利用企業歷史信息進行快速制定標準工時。並且由於是企業本身產生的歷史數據，所以標準工時更加準確，同時，通過該歷史數據中設定改善目標，也更加具備可實施性。
缺點：標準資料庫的形成不是一朝一夕就能形成的，需要企業不斷地從上述幾種測量方法中總結提取，形成標準資料庫。這個過程就像沒有盡頭的馬拉松一樣，因為總是有新產品出現，新工藝出現，需要不斷的補充改善，豈是一般的企業能堅持的了的？
建議使用場合：新產品導入階段、量產階段。幾乎可以運用所有的場合。注意歷史數據所在環境與現在數據所在環境是否相同。
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秒表設定法典型步驟
1、準備秒表、筆和記錄窗體《現場觀測工時統計表》。
2、選擇運作順暢生產線，記錄每道工序的工序名稱和觀測後用秒表測試的操作時間。其中，每道工序觀測後的操作時間最少記錄5組數據；可便於計算出標準工時，並能夠挑選出更合理的數據。
3、在觀測的同時必須對每道工序進行寬放和評估努力，熟練程度；並在過程記錄窗體上作記錄。對人員的配置同樣做記錄。
4、產品加工的流程圖務必在過程記錄窗體上體現，便於清楚知道產品加工的順序和正確性。
5、在加工過程中，影響作業時間的工治具，輔具必須在過程記錄窗體上體現。
6、計算出每道工序的標準工時，找出瓶徑工時，並計算出產線時產和人均時產以及線平衡率。
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標準工時變更
1、新增機型投入生產時，必須建立相應的標準時間。
2、工程變動、工藝變更等引起作業情況變化，必須對相應的標準間做相應更新。
3、工治具的增加引起的工序操作的變動，必須對相應的標準時間做相應更新。
4、新產品和更新過的產品標準工時由IE工程師建立。
由於作業人員流動過於頻繁，新進員工操作生疏，廠房內溫度過高，通風設施不夠好；作業過程中經常出現少料，缺料和混料現象，作業方法不當，工作順序的複雜化，引起異常工時增加。
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