技术 | 前纺降低棉结的工艺措施（下）

表4 不同针布生条AFIS试验对比表

5.3合理设定工艺隔距

梳棉机的主要隔距与分梳、转移、除杂效果都有密切的关系，工艺设计得当，可改善纤维转移状况，减少槎揉，避免产生新的棉结。特别要注意刺辊-锡林、盖板-锡林、锡林-道夫之间的隔距，确保纤维顺利转移，在设备状态许可的情况下，尽可能减小锡林-道夫隔距，可选择0.13mm，在针面状态完好的情况下，锡林与盖板间采用较紧的隔距，以提升分梳效率。我公司设计的工艺隔距为：锡林-盖板0.18、0.15、0.13、0.13mm；刺辊-锡林0.18m；后棉网清洁器除尘刀-锡林1.1mm；前棉网清洁器除尘刀-锡林0.23mm；后四根固定盖板-锡林0.35、0.35、0.30、0.30mm；前固定盖板-锡林0.20、0.20、0.18、0.18mm；道夫-锡林0.13mm。

六、精梳工序降低棉结的工艺措施

提高精梳机降结排杂的能力，合理控制精梳落棉率，持续优化精梳和准备工序的工艺参数，确保预并棉条和棉卷质量，为精梳提供良好的梳理条件。根据品种、质量要求，合理配置精梳锡林与顶梳的梳针规格，提高梳理专件的梳理效能，合理设计精梳各项工艺隔距，确保精梳机各种定位定时的准确性，以达到工艺设计的各种质量控制目标。

6.1合理设定精梳准备工艺参数

在生产过程中，须条每经过一次牵伸，都可能会产生一些新棉结，因此，要合理配置精梳准备工序的并合数、牵伸倍数及罗拉隔距等工艺参数。如果并合数过多，牵伸倍数过大或过小，会造成棉条中的长纤维被拉断或伸展不直，容易导致棉卷粘连、短绒增多，对纤维变速运动控制不良而产生新棉结。因此在设计准备工序的工艺参数时，要适当减少喂入并合数，偏小掌握牵伸倍数，观察棉卷成形质量，以利于改善纤维的伸直平行度，为有效减少精梳条棉结，还要注意以下几点。

（1）预并条应采用较小的总牵伸倍数，并合数不宜过多，可采用5-6根喂入，牵伸倍数5倍左右。我公司预并条子干重定量20克/5m，条并卷机采用24-26根并合，主牵伸倍数1.384，后区牵伸倍数1.062，小卷干重定量65克/m。

（2）合理设定条并卷联合机各部位的气压，我公司牵伸气压设定为0.45-0.48MPa，紧压罗拉气压设定为0.25-0.3MPa。在调节棉卷气动加压时，要注意观察棉卷的松紧程度，注意大小卷加压值的变化，棉卷压力应随着卷绕直径的逐步加大而逐渐减少，如行程减压阀的压力调节不当，棉卷会出现外层松内层紧的现象（设定此处压力时，应将棉卷升降臂降到底部最低位，将压力表读数调到0.1-0.25MPa，满卷时最大压调整到0.2-0.6MPa），因此需要反复调节，以确保成卷松紧适当、边缘平齐、层次清晰，压力调节方法见图1。

图1 FA360条并卷机棉卷加压压力调节图

将U调节板斜度位置进行初步定位后，通过压力调节螺栓微调压力设定值，压力值可由压力表读出，压力表的出口端与棉卷加压气缸的无杆腔相连，在卷绕过程中对棉卷进行持续加压控制，U调节板斜度越大，成卷压力值也会更大。适当的棉卷压力可使棉层平整、不起毛，棉卷内外松紧度一致，以保证精梳喂入机构喂卷均匀，张力适当。

（3）要仔细观察夹盘对棉卷筒管的夹持情况，准确调整夹盘与横纹罗拉、成卷罗拉之间的距离。要在没有筒管且夹盘处于夹持筒管位置时调整夹盘与横纹罗拉、成卷罗拉之间左右4处的距离，各点间隙为0.7-0.8mm，以是夹盘有力地夹持筒管同步运动，防止夹盘与棉卷产生相对运动而搓擦出棉结。

（4）条并卷联合机机后的棉条要排列均匀一致、无缝隙、不重叠，与棉卷宽度相符合。利用偏心导条圆盘对上下棉层进行调节，确保棉网层层相叠，使喂入棉条分布均匀、厚薄一致，以保证棉条处于良好的运行状态。

6.2合理设定精梳工序工艺参数

（1）合理设定给棉方式。前进给棉是在钳板向前摆动时喂入棉层，后退给棉是在钳板向后摆动时喂入棉层。前进给棉在喂给长度较大时落棉率较低，喂给长度较小时落棉率较高；后退给棉在喂给长度较大时落棉率较高，喂给长度较小时落棉率较低。在喂给长度较大的条件下，后退给棉的落棉率可达12-25%，而前进给棉的落棉率一般为8-14%，这是因为在分离接合时，前进给棉时钳唇外的棉网较长，接合时间提前，而顶梳刺入时间较晚，部分较短的纤维会进入棉网中，从而使前进给棉的落棉率比后退给棉的落棉率小一些。改变喂给长度影响产量与质量，较大的喂给长度可获得较高的产量，对控制棉结条干等指标不利，较小的喂给长度作用相反。在工艺调整时，如果改变给棉方式或改变喂给长度时，需要对落棉量进行测试，必要时需对落棉隔距进行调整以修正落棉率。

（2）合理设定各处工艺隔距。精梳条质量的好坏与工艺隔距密切相关，隔距大小应根据纤维长度、品种质量要求、设备构造特点、梳理器材性能等因素合理设定，并通过工艺试纺质量指标确定最终的工艺方案。我公司在使用FA388A精梳机生产JC80支纱时，精梳机工艺方案见表5。

表5 精梳JC80支工艺设计示例表

（3）合理配置梳理器材。精梳机的锡林、顶梳是关键的梳理器材，对完成梳理任务起到决定性的作用，良好的梳理性能可以有效提高纤维的伸直平行度，减少弯钩纤维，更多地清除棉网中的短绒、棉结和杂质。因此要选用优质的锡林与顶梳，在生产中要保持锡林与顶梳的梳理效果，保持梳针的光洁度和锋利度，杜绝锈针、断针、嵌花现象，确保梳理质量的稳定。

锡林和顶梳的规格型号，要根据纺纱品种、纤维特点、专件质量等因素合理选配，选用梳针硬度高、锋利度好、穿刺性强，表面光洁度好、使用寿命长的针布。

锡林专件是保证梳理质量的关键部件，选配时要重点关注制造精度，半径极限偏差控制在0.01-0.10mm，径向跳动控制在0.03-0.09mm，齿尖平整度0.01-0.15mm。我公司原机选配的是最先进的进口锡林和顶梳，到达更换周期后，采用了国产品牌进行替代，选用JZX-5T-E62可调式锯齿整体锡林，其最主要技术特点是可以利用底座螺丝随意调整梳理隔距的大小，操作简单方便。我公司的梳理隔距采用了渐紧梳理配置，棉结指标可以控制在15粒/克以内。

顶梳要求针齿直线度好，针尖锋利，穿刺性强，分梳质量稳定。要合理调节顶梳的高低和进出位置，以提高顶梳的梳理效能，更好地清除棉结及短绒。我公司顶梳的高低位置控制在-0.5～+0.5之间，一般顶梳插入深度采用＋0.5，以防止因插入过深而导致针条嵌花，影响梳理质量。

（4）合理调整分离接合定时。分离罗拉的分离接合效果是决定棉网质量的关键因素，在分离接合时，要求分离罗拉的顺转速度大于钳板前摆的速度，调整好分离接合定时后，要确保分离罗拉倒转时棉网不会被锡林末排针齿带入落棉。定时应根据纤维长度、锡林定位、给棉方式、给棉长度等因素来确定。分离接合定时过早会产生前端弯钩纤维，晚会使棉网产生阴影。合理调整分离接合时间，对减少棉网纤维前后两端的棉结具有明显作用，选用中长、棉型纤维时，定时盘调节刻度的最佳位置约在±0.5左右，选用长纤维时分度盘刻度在±0.25左右，可以通过观察棉网的搭接状态来确定，精梳条的波谱图上不应出现搭接波问题。

（5）合理设定毛刷的刺入深度。毛刷刺入深度直接影响对锡林的清洁效果，一般情况下毛刷插入锡林的深度控制在2-2.5mm，可以使用毛刷隔距规进行校正（在实际操作时，要将锡林转到下面与毛刷全面接触后，用手转毛刷电机皮带轮稍有阻力即可），如毛刷插入锡林的深度太浅，易产生大棉结，插入太深时又会出现小棉结，合适的毛刷隔距可保持毛刷与锡林表面干净无挂花。毛刷直径必须同台一致，按使用周期抬高、修剪毛刷后，必须相应调整毛刷与三角气流板隔距。

（6）合理设定精梳落棉率。精梳落棉率不仅影响精梳条质量，还直接影响成纱质量指标和生产成本，优化精梳工艺应侧重考虑精梳条和精梳落棉的关系，既要有效控制落棉率，又要保证成纱质量。一般落棉隔距调整±1mm，落棉率增减1.5-2.0%左右。不同的落棉率对精梳条棉结的影响见表6。

表6 不同落棉率对精梳条棉结的影响

落棉率要根据棉卷喂入质量、所纺品种、成纱品质要求来确定，灵活地掌握纱线质量和降低落棉成本的关系。高支纱及成纱质量要求较高时，落棉率偏大掌握，原棉和生条棉结含量多时，落棉率也应偏大掌握。

七、结语

控制成纱棉结，从源头上要加强对原棉质量的控制，生产上各工序间要相互协同，提高员工操作技能，加强过程质量控制，优化工艺设计，优选专件器材，确保设备运行状态，充分发挥各工序设备的技术性能，才能达到控制目标。

来源：张庆军 东营市宏远纺织有限公司

编辑：中国纱线网新媒体团队

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