隨著市場競爭的增加，主機廠對配套企業的品質、成本、交貨期提出的要求也越來越高。因此在生產管理上，軸承企業面臨著巨大的挑戰。如下：
1. 人工排產。隨著訂單的碎片化、規模化，公司逐漸形成了訂單驅動型和計劃驅動型製造並存的混流生產管理模式，然而這種模式逐漸不能滿足企業現在的需求。同時，由於車間生產計劃的編制和調整都是人工排產，致使生產調度過度依賴於車間調度員，無法保障生產計劃的合理性。
2. 生產現場不透明，進度不能實時掌握。由於缺乏有效的管控方式，車間現場作業計劃的完成情況及異常都無法實時反饋，得不到及時處理；人員、設備、物料等信息不能實時共享。
3. 紙質記錄數據，追溯難。面對主機廠嚴格的質量管控要求，軸承企業無法滿足客戶的溯源要求，無法精準快速地查詢到每批次產品的所有相關溯源數據。
為了更好的解決這些問題，軸承企業決定為車間上谷器MES，通過MES來實現以下目標。
（1）生產過程數字化。通過工廠建模，建立車間工段、工序工序、設備機台、人員、工藝路線、設備參數的數字化映射模式，搭建基於離散生產模式的數字生產模型，實現生產過程數字化管控。
（2）現場作業數字化控制。作業計劃、生產工單、BOM、電子圖紙、作業指導書、物料清單、工裝模具的電子化定位下發到每個工序工位的控制PC或PDA上，實現跟蹤標籤、產品標籤的條碼化關聯發放，並進行列印輸出、上線校驗和電子核對。
（3）智能排產。根據銷售訂單、計劃庫存、插單、原材料到貨周期及加工節拍等綜合條件，通過MES實現自動排產。
（4）數據採集。採用條碼進行過程產品跟蹤，通過布置在生產現場的外置採集設備和智能設備數據接口，對人、機、料、法、環、測六個維度的數據進行實時採集。
（5）產品工藝數據的數字化管理。編碼生成、產品BOM、工藝BOM、技術工藝文件、圖紙等技術數據的電子化管理及傳遞，為產品生產提供精確的技術保證和技術規範。
（6）質量全過程雙向追溯。實現原料進貨檢驗、過程檢驗、終檢等檢驗報告無紙化。通過手工、 儀器和設備在線檢測，採集完整的質檢數據，對質檢數據和測試進行SPC分析，實現生產過程中質量的動作控制和質量各維度統計分析。
（7）產品追溯。實現減震器軸承和搖臂軸承產品的過程正反向追溯。發現問題可以一鍵完成從材料檢驗、生產過程檢驗、交付檢驗的全過程質量信息追溯。
（8）異常響應。通過谷器MES現場聲光報警，及時提示人員響應，減少非計劃停線時間，提高整體生產效率。
（9）績效分析。通過智能決策和績效管理實現對製造周期、製品庫存、產品品質等持續改善；通過監控大屏、PC、移動端等展示，輔助管理者做出更快更合理的生產決策。
自從企業上了MES後，真正實現了生產過程數字化管理，不僅提升了企業精細化管理能力，還提高了產品質量，為企業進一步開展是能製造，提升企業行業競爭力奠定了堅實的基礎。