APQP = Advanced Product Quality Planning 中文意思是：產品質量先期策劃，是QS9000/TS16949質量管理體系5大工具中的一個工具。
今天來跟大家聊聊SQE針對採購件項目管理，運用APQP的細節和注意事項。
首先回歸到APQP的概念上，產品質量先期策劃，在這個句話中我個人認為首先要關注一個詞：質量，因為我們用這個工具的主要目的就是做質量策劃。
那麼，每個SQE必須搞清楚一點，什麼是質量？
搞清質量的定義後，那麼大家應該非常清楚，我們在整個APQP的生命周期中，都要圍繞這個概念展開工作：符合性！因此我們在APQP的整個生命周期中都在做一件事：固化標準，確認標準被滿足的程度，監控標準被有效的執行，接受符合標準的產品和流程！
其實，剛剛我已經把APQP的精髓部分內容全部講完了，只是為了保證產品的質量被絕對的滿足，所以我們需要將APQP細化，也就是每一個大的步驟中定義出必須要做的幾件事情，這些事情被敲定以後，那麼質量策劃自然就完成了。
APQP策劃好比是蓋房子，我們從地基開始，一層一層地按照標準定義的方法去完成，最後這座房子就非常堅固結實了。
第一步：供應商選擇
我們要選供應商，因為我們是要保證供應商有和我們一起做項目的能力。一般客戶在選供應商的時候有2個硬性條件：
條件1.通過ISO/TS16949或ISO9000-2001資質認證。汽車行業，一般都要求通過ISO/TS16949，這就是為什麼IATF16949轉版後，很多公司蜂擁而上去派員工培訓，重新準備認證。
條件2.通過客戶的風險評估，這個評估每家公司都有自己的評估工具，一般關注的就是：在某個工藝領域或技術領域內的經驗值，供應商財務狀況的風險值，生產體系管理的安全值，質量管理體系的可靠。
如果在上述2方面滿足了客戶的要求，一般就可以被納入到客戶的合格供應商清單裡面了。進入合格供方清單後，客戶一般還要和供應商簽個保密協議和戰略合作備忘錄什麼的，簽署後供應商就可以等著新項目的競標邀請函了。
第二步：供應商定點
完成第一步，進入到合格供方清單的供應商就可以參與新項目的報價競標了。在這一步，客戶會邀請潛在的幾家供應商進行報價競標，專業的客戶會為供應商準備下面的資料指導供應商報價：圖紙，特殊特性清單，項目時間節點，質量和可靠性目標，物流包裝要求，禁用物質清單，客戶的特殊要求等。
專業的供應商會全方位閱讀客戶提供的上述資料，全盤考慮後給出報價。不專業的供應商在這步會馬馬虎虎，稀里糊塗，看著圖紙覺得跟某個項目產品很像就報價了，並且價格很低，因為相對考慮的比較少。<如果出現了這種供應商，那麼說明第一步供應商選擇的時候，你們可能遺漏了供應商評估中的一條：產品報價流程管理，這一條建議SQE在做前期供應商開發的時候關注一下，不要讓那些稀里糊塗的供應商成為漏網之魚！>
這個時候SQE的作用就來了，作為SQE要有基本的能力確認供應商考慮了客戶所有的要求。不能僅看一個價格。這其實也是APQP的核心思想所在。
如果一款產品，選了3家供應商，給了他們相同的報價資料，然後A報100，B報105，C報65。採購看到C眼睛都亮了，可是作為SQE千萬要小心：可能供應商真的沒讀懂你們的圖紙！
部門相互制衡並不是APQP的目的，互相幫助才是APQP的宗旨，因為採購可能會因價格而無意中忽視了質量。這時候SQE就要敲醒採購：「嘿，哥們兒，你覺得C這孫子是真看懂咱們的圖紙了嗎？他們真的知道你要買什麼東西了嗎？」
第三步：選定供應商
到了這一步，經過上面兩輪的海選和競標，基本上就敲定了最終的供應商。一般是1家，當然如果項目預測量很大的話，也會出現2-3家的採購策略。這就是為什麼同一款手機，張三的電池是三星做的，李四的電池是比亞迪做的。
供應商選定後，客戶一般會下任命書官方告知。任命書不是《讓子彈飛》裡面那麼簡單的幾句話「茲委任馬邦德為鵝城縣縣長，中華民國X年X月X日」而是包含項目技術文件凍結版，質量目標定義，物流協議，產品生命周期預測，模具工裝費用，產品的質保期，索賠要求和年降計劃(這是供應商最討厭看到的條款了)。。。
如果供應商拿到客戶的任命書後，就開始做項目了。首先在這個階段，雙方要針對圖紙做一輪設計評審。針對圖紙設計的特性做一一確認，這些特性或尺寸供應商是怎麼保證的？供應商會給個答覆，一般研發和SQE根據經驗能夠確認供應商有保證能力的，那就Pass，如果雙方有分歧，那麼就要深入聊了。供應商必須說服研發和SQE，他們能保證特性質量要求。如果供應商說某個特性不能保證，按照經驗能做到什麼狀態，在這個階段跟客戶還是有協商餘地的，雙方可以讓步，簽署偏差或者更新圖紙。如果研發確認特性不能有偏差，那供應商要提供整改方案：購買設備或增加工序等方案保證。
同時，對於某些外資企業，在這個階段100%會做的就是材料代用。尤其是鋼材，一般供應商還是希望在滿足性能要求的前提下，替換成國內的鋼材，畢竟會便宜，購買方便嘛。
第四步：產品的開發
當走到這一步的時候，供應商應該是已經開好了軟模，當然有些供應商比較有信心直接開硬模的也是可接受的。總而言之，到這一步，我們已經看到產品的原型；由於國內的供應商都是來圖加工，沒有設計能力，所以這裡的原型樣件其實也就是我們俗稱的Off-Tooling -Sample
如果你們購買的產品是供應商自行設計的，那麼這個原型樣件應該就是俗稱的初始樣件，你們需要針對原型樣件做匹配性確認後再指導供應商更新設計。
在這一步中，基於供應商的經驗、能力要求供應商把初始版本的FMEA，過程流程圖Flow-chart，控制計劃Control Plan ，產品追溯方案都應該開發完畢。同時在這步過程中，如果有好的設計建議：既能讓供應商製造方便又不影響客戶產品的功能和性能，還是可以跟客戶提設計變更的。
第五步：過程開發
第五步和第四步的轉折點就是在OTS樣件認可，如果客戶認可了供應商的OTS樣件報告，就宣布供應商可以進入生產過程的開發了。也就是模具可以凍結了，咱們不需要再修修補補了。
有朋友會問，是不是說供應商的OTS報告全尺寸合格，客戶才會認可OTS呢？其實這個問題也是困擾很多SQE及其項目工程師的問題，我可以告訴大家：不是的！
來，先看個圖：
所謂客戶認可供應商的OTS報告，就是告知目前的OTS樣件是能夠接受的，雖然跟圖紙標準有偏差，但是並沒有客戶使用和功能性風險即可。當然，如果存在某些不合格的特性影響產品使用，客戶是絕對不肯能給你簽署這份OTS報告的。
在過程開發這一塊：供應商需要做的就是提交OTS全尺寸報告，讓客戶簽字認可。同時內部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，並編制崗位作業指導書，依據指導書內容培訓工人，凍結產品的測試方案，並培訓測試人員，做檢具，量具的R&R，認可下一級分供方，根據模具狀況制定模具的維護保養計劃，做過程的PPK驗證。
全部準備好並且合格後，供應商自己試跑一下生產，確認沒有問題就可以邀請SQE對供應商做過程審核Process Audit 和產能核算Run@Rate了。
如果客戶SQE的process audit 和Run@rate都沒有問題，那麼就可以將PPAP樣件，全尺寸報告，PPAP文件包一起發給客戶讓客戶驗證了。
第六步：客戶認可
這一步就是客戶的工作最多了，供應商唯一要做的就是等待客戶簽署PSW給供應商，但是PSW簽署相對比較困難。有的客戶規定是負責的SQE給供應商簽，有的客戶定義是質量經理簽。因為客戶要做試跑試裝，還要做總成的功能性驗證，如果都過了，一般會給供應商簽署PSW宣布產品進入SOP，但是很多客戶為了謹慎起見，會拖著，原因有很多，我就不多說了，說了都是淚！
第七階段：生產次品遏制
一般來說，客戶宣布量產後，會要求供應商做至少3個月的一級受控發運CSL1或叫做GP12，也就是供應商要做線末全檢後發貨給客戶。期間要不斷跟客戶彙報全檢結果，如果三個月內質量穩定，一般客戶會宣布取消進入到第八階段
第八階段：量產和持續改進
批產，這個階段供應商只需要按照客戶的訂單按時發貨就好了，保質保量準時，也就是我們說的QCD達標，千萬別給SQE惹麻煩！
同時供應商可以做持續改進，因為你們不要忘記，你們還有年降低的壓力哦？所以一定要把持續改進作為你們節省成本的有效途徑之一！
這就是APQP的基本開發步驟，我按照我的經驗跟大家做了分享，希望不足之處大家海涵補充，也希望每一個SQE都能在APQP的指導下，項目能順利批產。當然順利的項目很少，大家也不要焦躁，呵呵
<完>
作者：容平 來源：SQE供應商質量