傳統的製造企業將信息化建設的重點普遍放在ERP系統和現場自動化系統兩個方面。
雖然ERP系統和現場自動化系統已經發展到了非常成熟的階段，但是由於ERP的服務對象是企業管理的上層，一般對車間層的管理流程並不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在於現場設備和工藝參數的監控，它可以向管理人員提供現場檢測和統計數據，但是本身並非真正意義上的管理系統。所以，ERP系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的「斷層」，對於車間層面的調度和管理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱。比如面對以下車間管理的典型問題，就難以給出完善的解決方案。
（1）出現用戶投訴產品的時候，能否根據產品文字編碼追溯這批產品的所有生產過程信息？能否立即查明它的原料供應商、操作設備、操作人員、經過的工序、生產時間和關鍵的工藝參數？
（2）同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤？
（3）次品數量各是多少？
（4）目前倉庫以及前工序、中工序、後工序線上的每種產品數量各是多少？何時能夠及時交貨？
（5）生產線和加工設備有多長時間在生產，多長時間在停轉和空轉？
（6）能否對產品的質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅於萌芽之中？
（7）能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼？
一個製造工廠能否良性運營，關鍵是使「計劃」與「生產」密切配合，企業和車間管理人員可以在最短的時間內掌握生產現場的變化，做出準確的判斷和快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速的修正。
而MES製造執行系統強調製造計劃的執行，它在計劃管理層和過程控制層之間架起了一座橋樑，恰好填補了兩者之間的鴻溝。
作為維繫企業決策層與基礎控制層的紐帶，MES製造執行系統理順了企業內信息流。它能精確調度、發送、跟蹤、監控車間生產信息和過程，同時能測量和報告其實時性能，是實現車間生產敏捷化的基本技術手段。